Ein (Modellbau-)Neuanfang.
Anstatt nach fremden Bauplänen ein Flugmodell zu bauen, wollte auch ich endlich im 21. Jahrhundert ankommen und mit ganz neuen Technologien etwas erschaffen, was Besser sein sollte als Alles zuvor. Um meine Ansprüche umzusetzen, musste ich also völliges Neuland betreten. Nicht zum ersten Mal würde ich versuchen mit in eine 3D Software einuzarbeiten und in meinen Erinnerungen steckte noch die Frustration von vielen erfolglosen Versuchen. So what .. auf ein Neues.
Im Februar 2021 fiel die Entscheidung und ich installierte mit wenigen Klicks, innerhalb von ein paar Minuten "Fusion 360" von Autodesk auf meinem PC Eine für den privaten Gebrauch, kostenlose 3D CAD Cloud Anwendung und in meinem Kopf schwirrten eine Million Fragen im Kopf, wie ich von der Idee oder einer 3-Seitenansicht, bis zu Frästeilen kommen sollte, aus denen ich dann das Modell bauen würde.
Ich beschloss Sie alle zu lösen .. aber nacheinander.
Die Strategie war klar, kümmere dich immer nur um das Problem was direkt vor Dir liegt und ignoriere alles Andere. Konzentriere dich auf EINE Aufgabe.
.. wenn die Zeit kommen würde, würde ich eben für jedes Problem schon eine Lösung finden.
Ich war also bei Schritt 1 von 1000.000 .. Software installiert .. check. Es konnte losgehen. Ich wusste vor mir, würden lange Monate liegen. Würde ich durchhalten? Eine sinnlose Frage .. Ich fing .. mal wieder .. an.
2021-03-05
Die ersten 2-3 Wochen liegen hinter mir und ich bin selber überrascht, dass ich noch voll dabei bin. Das HomeOffice stresst mich, ständig gibt es Arbeit und Verpflichtungen und ich habe Mühe mir freie Zeit zum Lernen zu erkämpfen, aber dennoch mache ich Fortschritte und lerne langsam wie ein Kleinkind mit Fusion 360 umzugehen. Offen gestanden weiß ich nicht, wann ich mir zuletzt beim Lernen solche Mühe gegeben habe. Ich hoffe so sehr, dass ich es diesmal schaffe.
Mit diesen Tutorials kralle ich mich in die Materie und lerne in kleinen Schritten die Funktionen der Anwendung kennen. Auch wenn ich kleinere Erfolgserlebnisse habe, will die Sorge nicht weichen, ob es mir am Ende auch gelingt etwas Eigenes zu konstruieren. Nachmachen ist schließlich leichter als selber machen. Ich will diese Enttäuschung einfach nicht erleben, es muss klappen.
Ich habe mir einen Lehrplan aus den Tutorials erstellt über den ich meinen Fortschritt protokolliere und wenn ich zukünftig Schwierigkeiten habe und mir etwas nochmal anschauen will oder muss, weiß ich wo ich das Thema finde. Ansonsten wird gegoogelt und auf YouTube nach Hilfe gesucht.
2021-03-07
Ich sitze Stunde um Stunde, von früh bis spät, wann immer ich Zeit habe vor dem PC und klicke gefühlt tausende Male in den Tutorials von Terrance immer wieder zurück. Aus 40min. Tutorial, werden bei mir viele Stunden. Vielleicht stelle ich mich auch ungeschickt an aber das ist mir egal. Ich gebe nicht auf und versuche immer und immer wieder das umzusetzen, was Terrance erklärt.
Es gibt unzählige kleine Details, Oberfläche, Kanten, Körper, Ebenen, Komponenten auf die man achten muss. Was muss aktiviert sein, was nicht? Das Meiste davon hat sich bislang noch nicht wirklich in meinem Kopf gefestigt und so mache ich ohne Ende Fehler. Erst klappt es und dann wieder nicht. Die Dinge, die ich nachmachen will, wollen oft einfach nicht so leicht funktionieren, wie es aussieht
.. aber dennoch, bei allem Rumgefummel, es ist nicht perfekt, aber doch, man kann tatsächlich etwas erkennen, tatsächlich sieht das Ergebnis schon gut aus. Hin und wieder lasse ich die Leine los, wende das Erlernte schon selber an und grundsätzlich bekomme ich die Dinge schon hin, wenn auch nicht so straight, sondern oft auf einigen Umwegen und wenn auch vieles nicht so wirklich passt, ich lerne tatsächlich 3D.
Keine Ahnung wie oft ich das noch wiederholen werde, so oft wie es eben nötig ist und da ich Fortschritte mache .. habe ich eine Chance .. was spielt es für eine Rolle, wie langsam ich bin? Es macht mir Spaß und ob ich es tue oder nicht, die Zeit vergeht ja trotzdem. “Slow Progress is also Progress” .. ich habe Terrance 50€ gespendet. Er hat es verdient, denn er hilft mir.
Parallel dazu habe ich meine Aktivitäten im RCScalebuilder Forum wieder belebt, in dem ich zuletzt unterwegs war, als ich noch an meiner Marauder gebaut habe. Im Grunde ein Verein, vermutlich dickbäuchiger, alter, weißhaariger Männer, die sowohl die Zeit als auch die Geduld haben, die alte Kunst des Flugmodellbaus auszuüben.
Diesmal wollte ich die Community nur fragen, ob mir jemand bei der Profilauswahl und dem Einstellwinkel bzw. der Einstellwinkeldifferenz helfen kann. Es kostete mich einige Tage, viele Postings, einige Mails, Screenshots .. aber eine präzise Antwort hatte ich nicht .. dafür neue Vermutungen, Schätzungen und neue “Freunde”, die munter mit mir plaudern wollten.
Bei der Festlegung des Tragflächenprofils und des Einstellwinkels blieb es also vorerst bei Pi mal Daumen. Da ich noch mit meinem Entwurf am üben war, der eh Fehler enthielt und somit als Übungsobjekt in die Tonne wandern würde, ignorierte ich diesen Umstand und übte weiter.
Wenn ich fit genug sein würde, müsste ich die Tragflächen sowieso von vorne beginnen und neu konstruieren. Bis dahin würden sich diese Fragen schon klären.
2021-03-08
Ich mache weitere Fortschritte. Wenn in den Tutorials aber bestimmte Dinge nicht erklärt sind, stecke ich sofort fest und es wird mir bewusst, wieviel ich noch lernen muss bzw. wie wenig ich bislang gelernt habe, obwohl es mir viel vorkam. Das wird noch schwer werden, dann diese Hürden zu überspringen. Eine Ausbildung oder ein Studium dauert auch 3-4 Jahre .. also nur Geduld junger Padawan.
Ansonsten habe ich mich in verschiedenen Foren angemeldet
Rcscalebuilder.com, rcline.de, rc-network, rcgroups, rcuniverse .. und frage nach ob jemand zuverlässige Informationen geben kann, welches Tragflächenprofil und welchen Einstellwinkel ich für diese Maschine verwenden kann. Ich habe sicher schon einige Stunden recherchiert, bislang aber Nichts gefunden.
Ohne diese Angaben, kann ich die richtige Konstruktion nicht beginnen. Alles hängt vom richtigen Anfang ab. Auch dieser Aufwand ist höher als erwartet und ich stelle mich darauf ein, dass es so weiter gehen wird. Wie eingangs erwähnt .. es werden sich mir 1000.000 Probleme in den Weg stellen .. man scheitert nicht, weil man keine Antworten findet .. man scheitert, wenn man es gar nicht erst versucht.
Hier mal so ein Post von mir auf rcgroups.com im “Giant Electric Planes” Forum vom 08.03.2021
Hi Everyone
I hope that I am right here in this forum with my question and because this is my first post here, I would like to introduce myself (very) briefly. I'm from Berlin in Germany and since my childhood I love to build model airplanes, mostly from balsa, pine and ply and especially from plans. The last Models I built were a De Havilland Mosquito in 1:8 by Brian Taylor and later a B-26 Marauder by Jerry Bates, electric of course. Both flew well, but that was some years ago.
Now, after a let's say "creative break" of several years, my old passion has caught me up and after some smaller projects I decided to build a C-123 in 1:12 scale. That will keep me busy for quite a while.
For the C-123 I could take the plans from Palmer, but I want to construct the machine by myself, because I also have fun with it and Palmer used his own desgin technique. Basically it would become the same size. Here are a few rough dimensions:
The machine will be electric
wingspan = 2800mm (110inch)
wingarea = 80dm² (1241 inch² or 8,62 ft²)
root chord = 372mm
wing tip chord = 200mm
max. take-off weight should not exceed 14kg (30,8 lb or 493oz) (hopefully less)
wing loading (max.) 175 gr./dm² (57 oz / ft²)
wing cube loading (max.) ~19.5 (best case 16)
horizontal flight speed will be ~85-95 km/h (55 mph)
Power in (total) ~2500W
Power to weight ratio ~90W/lb
In the past I sketched anything in Corel Designer X5 .. but now I opened the door for 3D Modeling and started completely new with Fusion360 from Autodesk. The retraining from Corel Designer X5 to Fusion 360 will take sure several months and the conversion of the results to a CNC milling machine will take even longer. But if there is something to show, I will do it. The screenshot is only an impression of my first amateurish excercises.
There are a lot of calculations at the beginning and in this weight class I don't want to rely on estimates. The choice of the airfoil is critic and especially the correct angle of attack is a big problem for me. I had a NACA 4418 in mind (with wingtip washout) and a NACA0012 on the tail.
I have taken a close look at the Palmer plans and measured it. The incidence angle is around ~5.5° ... but his airfoil is completely unknown, I can not and will not take over this.
There are tools to calculate the angle of attack of the wing, with different air foils, but til now I only get strange results like -2° which can't be right, when I calculate with a 4418 .. a 2415 doesn't work either. I expected something like around 3°-5° at the root.
I have already done a lot of research on this topic, but the more I read, the more confusing it gets. Does anyone has some helpful adivces, recommendations.
I am very grateful for any support.
Best regards, Lars
Zu solchen Postings, füge ich dann noch einige Bilder zum anfüttern ein und ich werde Sie einfach solange absetzen, bis ich hoffentlich ein paar verwertbare Antworten kommen. Irgendwann werde ich doch jemand finden, der was weiß.
Die Wahl des richtigen Tragflöchenprofils und der geometrischen Auslegung ist essentiell. DAS ist eine harte Nuss, aber davon wird es noch viele geben. Jetzt werde ich mich darum kümmern
Derweil spricht nichts dagegen die Einarbeitung in Fusion 360 fortzusetzen. Wichtig im gesamten Project ist, dass ich mich nicht verzettel .. ich werde mich immer nur um 1 Problem kümmern, nicht mehrere gleichzeitig.
2021-03-15
Ich muss der Versuchung widerstehen darüber zu schreiben, wie viele Fragen sich mehr und mehr vor mir auftürmen. Es spielt einfach keine Rolle, wie viele es sind, denn es gibt ja doch keine Grenze, bei der ich sagen würde, ich lasse es.
Ich will auch nicht darüber nachdenken ob ich es schaffe oder nicht. Diese Frage könnte man eh nicht objektiv beantworten und außerdem gefällt mir der Gedanke, mit diesem konkreten Ziel und allen Aufgaben, die dazu gehören, meine Lebenszeit zu füllen, denn es macht einfach einen Riesenspaß.
Es ist zwar einerseits schon frustrierend und enttäuschend ständig vor Augen zu haben, dass ich viel zu wenig weiß. Manchmal mache ich 20 Schritte vor und habe trotzdem das Gefühl auf der Stelle zu treten. Andererseits lässt sich nicht leugnen, dass ich heute mehr kann, als zu Beginn. Etwas zu lernen, Neues zu können, ist ein großartiges Gefühl
Die Profile Diskussion in den Foren war nur mittelmäßig erfolgreich. Am Ende hatte sich auf RC-Nework.de eine längere Diskussion entwickelt, die für das dünne Ergebnis viel zu zeitaufwändig war. Die Profilauswahl und konstruktive Auslegung, der rechnerischen Bestimmung hat meine eigenen “Schätzungen” nicht wirklich bestätigt. Dennoch die Richtung war gut und ich habe mich schlussendlich mit leichten Korrekturen daran orientiert.
Somit konnte ich dann auch endlich die Tragfläche in Fusion 360 mit den bestimmten Profildaten konstruieren. Das ging dann tatsächlich mit den wenigen Fähigkeiten, die ich mir mittlerweile erarbeitet hatte, auch erfreulich straight vorwärts, wenn es aber um die wesentliche Detailarbeit geht, komme ich nur unendlich mühsam voran, weil ich eben im Grunde die vielen 3D Design Techniken noch überhaupt nicht beherrsche .. ich lasse mich davon nicht abhalten, dann geht es eben mühsam und langsamer. Übung wird irgendwann dazu führen, dass man besser wird.
Um mich für meine oft unbefriedigenden und Bemühungen zu belohnen habe ich mir einen Plastikbausatz der Maschine im Maßstab 1:72 bestellt und ich sehe mir viele Videoclips der Original Maschine YouTube an. Dieser Flugzeugtyp ist auf Flugtagen überraschend populär und so gibt es von “Thunder Pig” etliche eindrucksvolle Aufnahmen, die erfreulich aktuell sind. Später sollte sich herausstellen, es ist das einzig noch fliegende Exemplar.
Ich wende mich an den Support im Autodesk / Fusion 360 Forum, aber offenbar landet mein Request irgendwo im Nirwana .. es antwortet Keiner.
Hallo alle zusammen,
dies hier ist mein erster Post, deshalb möchte ich mich kurz vorstellen.
Ich arbeite in der Softwareentwicklung und Flugmodellbau ist seit Kindheitstagen mein Hobby. In den letzten 15 - 20 Jahren habe ich Baupläne für Flugmodelle mit Corel Designer in 2D gezeichnet und möchte nun unbedingt auf 3D umsteigen, um später Bauteile fräsen bzw. drucken zu können. Das ist das Ziel.
In den letzten Wochen habe ich unzählige Stunden mit der Einarbeitung in Fusion 360 verbracht, viel gelesen und stundenlange Tutorials geschaut aber die Frustration wächst und wächst. Die Lernkurve bleibt extrem flach.
Ganz sicher gibt es keine einfache Antwort auf meine Frage und wahrscheinlich mache ich viele Fehler, deshalb entschuldige ich mich auch gleich mal vorab für mein Ungeschick aber ich komme einfach nicht mehr voran. Vielleicht ist es auch einfach der falsche Weg ..
Ich möchte eine Fairchild C-123 in Fusion 360 konstruieren mache auch Fortschritte, aber ich verzweifle an der vorderen Rumpfkonstruktion, die sich aus Rundungen und geraden Flächen zusammensetzt. Die Oberfläche soll später das "Schnittwerkzeug" sein, dass dann meine Rumpfspanten "in Form" schneidet. Bei der Tragfläche hat es mit dem erstellen der Rippen so sehr gut funktioniert. Der Rumpf ist aber eben nicht ein einzelner geschwungener Körper mit fließenden Formen, der sich aus 2 Profilen (Skizzen) und 2 Rails zusammensetzt, wie das bei heutigen Airlinern der Fall ist. Ich dachte deshalb, es ist ein gute Idee, die gesamte Oberfläche in mehrere Flächen aufzuteilen, um dann eben doch, aus 2 Führungslinien und 2 Rails die Flächen bilden zu können.
Damit das funktioniert (so meine Idee) arbeite ich Skizziermodus (NICHT im 3D SKizzenmodus, damit erzeuge ich nur noch mehr Mist) deshalb mit vielen Versatzebenen und mit Project und Intersect, damit Kreuzungspunkte auch übereinander liegen aber beim Loft produziere ich doch nur Fehler. Manchmal geht es und dann wieder nicht und wenn es mal an manchen Flächen funktioniert, hat die Oberfläche auch schon mal hässliche Beulen. Hier ein paar Screenshots
Es ist unglaublich wieviel, verschiedene Fehlermeldungen ich mit dem "Erhebung erstellen" Werkzeug produzieren kann und allesamt sind Sie für mich als "Nicht-Designer" völlig unverständlich
Wenig überraschend, war die Mühe, diesen Post im Autosketch Forum zu schreiben für die Tonne, aber ich habe es versucht. Manchmal hilft es ja auch schon, wenn man seine Probleme und Fragen aufschreibt. Es ist irgendwie auch befreiend, also sind solche "Aktionen" dann nicht gänzlich umsonst.
Weiterhin, habe ich auch Terrance vom RC_CAD-2-VR eine Mail geschrieben, allerdings erwarte ich auch hier keine wirklich hilfreiche Reaktion. Dazu ist die Frage einfach viel zu komplex und eine einfache Antwort wird es auch nicht geben außerdem ist es mir im Grunde unangenehm, weil er ja schon diesen Channel betreibt und wohl kaum auch nocht Zeit hat, als Privatlehrer zu arbeiten. Ich möchte es aber dennoch versuchen, soll er selber entscheiden:
Hi Terrance,
I'm sure you have zero time and tons to do, but I'd really appreciate it if you'd take a quick look at my design.
The nosesection is driving me nuts. It's not as streamlined as your airliner. The sides from the fuselage to well forward of the fuselage nose are flat, so is the underside of the nose section and even the side cockpit windows are flat and have angled edges.
If you take a look at my file you will see that I constructed a more complex wire framework, maybe that is way too much. I've been constantly projecting points into new sketches, frequently used intersections to get the shape right and used only a few 3D splines, which worked pretty well, just as you showed in your tutorials, but no matter how I do it, I just can't get the final lofts on the nose and I can't also construct the cockpit section right. Some of the lofts, look very strange anyway, but I don't care if I can use them as a 'cutting tool' and just cut out the formers.
Basically I think it already looks quite good, on the other hand I have the impression that it just isn't right. Honestly, what do you think? can this still become something right or should I start all over again?
In this folder I have put my project file and some pictures (the model under construction is not mine. I'm still far away from that state).
https://drive.google.com/drive/folders/1KeMsh8NycjKVtXUxu7vHWTtL-meOyVOW?usp=sharing
I don't expect, that you correct my mess (if you have the desire, you' re very welcome) .. but maybe you have some good advice for me or maybe you know a company that offers corrections as a service.
I'm stuck, can't get any further and in the Autosketch forum I spend hours but can't find anything suitable.
Cheers!, Lars
2021-03-18
Nun, dass ich mit meinen Problemen so ziemlich alleine da stehe, liegt wohl auch an mir. Ich habe tatsächlich keine Freunde, nicht weil ich Keine möchte, sondern weil ich bislang noch Keinem begegnet bin, der so tickt wie ich und mit dem ich es aushalte. Man selbst hält sich ja schon für “ok” aber vlt. bin ich einfach sehr speziell, es kann aber auch einfach nur Pech sein, dass mir Andere auf den Senkel gehen. Na, wie auch immer, ich werde offenbar alle Probleme alleine lösen müssen. Aufgrund mangelnder Alternativen: Challenge accepted.
Ich habe eine Mail an Fun-Modellbau info@fun-modellbau.de geschrieben. Sie bieten vielen CNC gefräste Bausätze und Baupläne an. Ich würde mir die Palmer Baupläne als Inspiration kaufen um mir Details und gute Lösungen abzuschauen. Ergebnis .. negativ .. fun-modellbau antwortet einsilbig, dass Sie die Pläne nicht haben.
Ich habe noch mal auf RCScalebuilder nachgefragt, ob sie jemand gebraucht verkauft. Würde ich Sie bei Precisioncutkits für 96$ kaufen würden Sie mit Versand und Mehrwertsteuer 220€ kosten. Das ist zuviel für Baupläne, die ich nicht zum bauen verwenden werde.
Nachdem ich in den vergangenen Tage gefühlt endlos an der Nosesection vom, Rumpf rumgefummelt hatte und mit meinen Ergebnissen nicht wirklich zufrieden war, habe ich beschlossen, es erstmal dabei zu belassen und mich dem Heck der Maschine zugewendet.
Und tatsächlich hatte ich das Gefühl, dass ich mich nicht ganz ungeschickt anstelle und es ist mir ganz überraschend innerhalb weniger Stunden, zumindest noch ziemlich grob, einen Teil der äußeren Form und auch die Spanten zu erstellen. Auch das Ergebnis ist noch sehr grob und auch noch fehlerhaft, aber ich bin irgendwie ja schon auf dem richtigen Weg und es war ein kleines Erfolgserlebnis.
2021-03-24
Es war eine intensive Woche. Ich sitze praktisch jeden Tag von früh bis spät an der Konstruktion und mache gefühlt Millionen Fehler. Es ist kaum zu glauben wie mühsam alles ist. Mit den vermutlich spärlichen Fähigkeiten, die ich mir bislang aneignen konnte, kann ich zwar einerseits schon Einiges konstruieren und der Rohbau der Fläche wird allmählich recht ansehnlich, aber ich bin so schrecklich infeffektiv, dass es zum heulen ist .. ich sage mir ständig, dass es eben alles Übung ist und es muss irgendwann doch auch mal besser werden, aber noch fühlt sich das nicht so an. Ich brauche Stunden um Aussparungen in Rippen zu erstellen und komme in Situationen wo es manchmal reibungslos klappt und ein anderes Mal überhaupt nicht und ich weiß dann nicht einmal was ich falsch mache. Ich spüre die Erschöpfung und werde irgendwann eine Pause brauchen zumal ich mich um Aufgaben beginne zu drücken, von denen ich eben noch nicht weiß, wie man es löst.
Andererseits .. ich sollte auch schon etwas stolz sein. Heute vor 19 Tagen habe ich das erste Mal diese Software installiert .. seitdem habe ich mich an etlichen Tagen 12 - 14 Std. eingearbeitet und an der Konstruktion der C-123 gearbeitet. Unzählige Rückschläge, zig mal irgendwelche Fehlentwürfe gelöscht und wieder neu angefangen .. aber ganz so schlecht ist es auch nicht, was ich bislang geschafft habe.
Das Größte ist allerdings, dass ich mich endlich überwunden und für 3171,40€ eine Stepcraft Fräse bestellt habe. Mit allem was man eben so braucht, um dann auch Bauteile zu erstellen. Ich habe in einige Videos und Tutorials reingeklickt und wenn dieses Fusion 360 mir schon gehörigen Respekt abnötigt und ich mich quäle wie ein Hund .. was da noch auf mich zu kommt .. wenn ich das sehe, könnte ich es mit der nackten Angst zu tun bekommen .. aber man muss es lernen können. Es wird schwer, das ist klar .. vielleicht sind ja andere fitter .. sicher sind das viele .. und mit dem Kauf Fräse habe ich meine Probleme nicht verringert .. aber ich werde es schaffen.
Auf RCScalebuilder.com hat sich nun doch jemand gefunden, der mir die Original Baupläne von Palmer Plans verkaufen will. Über Ihn habe ich auch erfahren, dass Palmer bereits verstorben ist. Er war ein Konstrukteur aber wohl kein Modellbauer, sonst hätte er seine Maschinen anders konstruiert, jedenfalls sagt man, dass Etliche beim Versuch scheitern, Modelle nach seinen Bauplänen zu bauen. Nun, ich werde Sie mir anschauen, finde es toll, dass ich Sie bekomme und ob ich Sie brauche oder nicht, spielt keine Rolle. Es werden sicher Informationen enthalten sein, die aufschlussreich und hilfreich sein werden z.b. werde ich Informationen über das Fahrwerk bekommen, vielleicht über die Anlenkung der Fahrwerksklappen oder Ruderausschläge. Ich bin gespannt und freue mich wie Bolle.
Ich habe ein eigenes Projekt, was mich die nächsten Jahren begleiten wird, auch wenn ich am liebsten jetzt und sofort alles können und verstehen will. Es wird ein langer Weg und das ist gut so. An den Misserfolgen werde ich wachsen und meine Fortschritte und Erfolge werden mich stolz machen.
2021-03-29
Wenn es nach mir ginge, würde es sich von früh bis spät nur noch um ein Thema drehen. Mein Mega-Projekt “die C-123”
.. learning to Design in 3D and manufacture parts with a CNC milling machine .. and built a full functional and flying RC model of it.
Im Grunde fühlt sich das natürlich gut, dass ich trotz der vielen Herausforderungen so für dieses Projekt brenne. Es zeigt mir wie sehr mich diese Aufgabe ausfüllt und begeistert.
Auf der anderen Seite, werden jetzt durch diese Leidenschaft alle Dinge überdeutlich betont, die mich von der Umsetzung dieses Wunsches abhalten.
Im Grunde ist das, das ganz normale Leben. Obwohl ich Pandemie-bedingt ständig zu Hause bin, ich keine kleinen Kinder mehr habe, um die ich mich kümmern müsste, ich keine familiären Kontakte pflegen muss (auch keine anderen sozialen Kontakte) .. spüre ich wie fragmentiert meine Tage sind.
Es ist einfach nicht möglich und das ist auch vollkommen normal, sich jeden Tag von früh bis spät einem Hobby zu widmen, denn ich möchte auch mit Ursula Zeit verbringen und es gibt so Vieles was zum Leben dazu gehört. Essen machen, Dinge im oder für den Haushalt erledigen und es ist für die mentale Gesundheit und die mentale Erholung auch unbedingt nötig hin und wieder geistig durchzuatmen, mal abzuschalten und der Welt da draußen Aufmerksamkeit zu widmen abgesehen von der dringend notwendigen Bewegung.
Der Beweis, dass es das Richtige ist, ist der, dass ich nach vielen Stunden am Rechner spürbar müde werde .. die mentale Kraft sich zu konzentrieren wird verbraucht und ich beginne Fehler zu machen .. nach einer Pause mache ich dann oft dann wieder Fortschritte.
Allerdings würde ich mir wünschen, dass ich mehr Einfluss darauf nehmen könnte, wann ich diese Pausen mache. Zu oft werden Sie von extern getriggert, dann wenn ich nicht will. Nennt sich vermutlich Leben.
Ich habe erfreulicherweise etwas die Angst vor dem Konstruieren in 3D mit Fusion 360 verloren und werde mutiger .. gleichwohl weiß ich, dass ich immer noch an der Oberfläche kratze .. ich bin immer noch nicht sehr effektiv .. aber die Ergebnisse sind schon gut.
An einigen Stellen im Design stelle ich fest, dass ich konstruktive Entscheidungen treffen müsste, zu denen ich Teile kaufen müsste .. wie z.b. das Fahrwerk. Ich werde diese Bereich aussparen, da es für so eine teure Ausgabe viel zu früh ist.
Ich habe nun vor 2 Tagen ein neues Kapitel begonnen. Den “Fertigungsprozess”
Da ich gelernt habe, wie ich in 3D Bauteile konstruieren kann und sich meine Fertigkeiten sicher noch weiterentwickeln werden und verbessern müssen, wird es Zeit für den nächsten, vermutlich noch komplexeren Schritt.
Ich muss beginnen zu lernen, wie man diese Teile aus dem PC bekommt und habe angefangen mich mit dem Thema “Fertigung” .. oder auch CAM “Computer aided Manufacturing zu beschäftigte.
2021-04-09
Meine Motivation ist unverändert hoch und ich versuche in jeder freien Minute an der Konstruktion der C-123 zu arbeiten. Es gibt deutliche Fortschritte aber Das Tempo der Entstehung verlangsamt sich und mittlerweile hat sich auch etwas sehr interessantes verändert.
Während die ersten Wochen intensiv davon geprägt waren die Software Fusion 360 zu erlernen, wie gehe ich damit um, welche Werkzeuge werden mir angeboten, um Modelle in 3D zu konstruieren und wie wende ich diese Werkzeuge an.. so bin ich mittlerweile in einer Phase angekommen, in der es mehr um die Konstruktion des Flugzeuges geht. Die Detailarbeit hat begonnen. Der Entstehungsprozess “vom Groben ins Feine” .. Es ist ja klar, dass es einen Rumpf, Tragflächen und ein Leitwerk hat .. aber die einzelnen Bauteile, um alles zu zusammenzufügen, müssen ja von mir erstellt und im PC zusammengesetzt werden.
Wie beim Schach spielen sitze ich nun mitunter minutenlang vor dem Entwurf, und muss nicht mehr die Software erlernen .. obwohl es da noch unendlich viel zu lernen gäbe .. sondern ich muss meine nächsten Schritte planen. Ich studiere meinen Entwurf, drehe Teile um alle Achsen, vergrößere Sie, blende Bauteile aus, die die Sicht versperren und um Alles und jedes kleinste Detail aus jedem Winkel zu betrachten und dann versuche ich Lösungen zu finden, wie Einzelteile aussehen müssen und wie ich Sie sinnvoll zusammenfügen kann, damit eine belastbare Flugzeugzelle entsteht, die stabil und leicht wird.
Dabei stelle ich fest, dass mein bisheriger Entwurf an vielen Stellen bereits durchaus gut ist, aber mit meinen gewachsenen Fähigkeiten sehe ich nun, dass ich doch so Einiges verbessern muss .. diese Detailarbeit ist mühsames und oft repetives zeitaufwändiges Arbeiten und ich muss dabei ständig aufpassen Nichts versehentlich völlig zu versauen. Deshalb steht im einleitenden Satz .. das Tempo der Entstehung verlangsamt sich .. meine anfängliche Vermutung, dass das Erstellen der Pläne noch Monate dauern wird, ist mehr als realistisch.
Das Beste ist .. heute wird die Portalfräse geliefert. Eine Stepcraft D.2-600 mit einer Umhausung, die Lärm und Schmutzemission reduzieren soll. Alles kommt auf einer Euro Palette mit 146kg und wird mir vor die Tür gestellt.
Ich habe keinen Plan, wie ich das Alleine in die Wohnung bekommen soll, aber sicher ist, von alleine wird die Technik nicht auf Ihren Platz spazieren und draußen stehen bleiben, wird Sie auch nicht. Es wird sich ein Weg finden. Ich bin tatsächlich aufgeregt, wie ein Kund unter dem Weihnachtsbaum und andererseits unsicher, weil ich wie ein junger Hund, der einem Igel begegnet, überhaupt nicht weiß, wie das Ding funktioniert, wie ich die Maschine bedienen kann und habe Schiss, dass ich nichts kapiere, nur Murks produziere oder was kaputt mache.
Bislang habe ich im Menü “Konstruktion” gearbeitet. Meine ersten zaghaften Ausflüge in den Bereich “Fertigung” von Fusion 360 haben einen völlig neuen riesigen Bereich mit unzähligen Einstellungen und Menüs aufgestoßen von denen ich NOCH keinen Dunst habe, wo ich was einstellen muss, welche Einstellungen wichtig sind und welche nicht. Was muss ich einstellen und was ist optional. Der Teil der Maschinensteuerung wirkt unübersichtlich, riesig. Wo soll ich da nur anfangen, was für ein Abenteuer.
Dabei muss ich immer daran denken .. am Ende dieses Weges soll ein flugfähiges Modellflugzeug stehen, dessen Zweck es ist zu fliegen .. Auch das noch .. HaHaHa.
Ansonsten geht es weiter mit Detailarbeiten, zu denen ich mir noch weitere Fähigkeiten beibringen muss, wie Scharniere erzeugen, um Steuerflächen konstruieren zu können, Gelenke, Schubstangen von Servos und dann ist da noch das Fahrwerk .. ohne Räder wird die Maschine nicht starten können. Ich arbeite mich langsam aber sicher durch die Liste der Millionen Schritte .. immer ein Problem nach dem anderen .. wie in dem Film “Der Marsianer”
2021-04-14
Am 14.04.2021 beginne ich den CAD Desgin Thread auf RCScalebuilder.com .. ich füge hier chronologisch, meine Original Posts ein:
after many years of building models from Jerry Bates or Bryan Taylor and after a break of several years, I rediscovered my old passion and was looking for a new challenge.
Since I always had a special preference for the thick, multi-engined machines, a C-119 boxcar was on top of my wish list for years. Of course it would be equipped with electric motors but the only supplier of plans is Palmer Plans.
Frankly, it is not my place to criticize Palmer's incredible work in any way, as I am just a simple modeler and not an aeronautical engineer, but having been building wooden model airplanes all my life now and looking at the plans, I thought that somehow it would be done differently these days.
Over the years I made my own designs in Corel Designer X5, also for a Boxcar, some in 1:10 scale then 1:12, finally in 1:24, but the results were never satisfactory, it was just what I had always done in the end. This 2D drawing was basically just as oldschool and a C-119 is really not the easiest construction to make mistakes on.
On the top of my wish list was also a Fairchild C-123 Provider also in 1:12 scale but this time as software I wanted to use Fusion 360 ... after several disappointing attempts with Rhino and Freecad.
Since many people and I also work in this pandemic in the HomeOffice and a social life is virtually non-existent due to ongoing political political lockdown directives, time was not a problem and so I started the project at the beginning of March 2021. The first 2 weeks were filled with calculations, collecting each data about the machine I could find, choosing the airfoil, calculating the rudder forces to determine the size of the servos, determining the max takeoff weight and CG, calculating the drive to at least get predictions about the flight characteristics. The project plan grew incredibly fast. My skills in Fusion did not.
I have found the learning curve of Fusion so far to be incredibly hard and it has been days and nights spent in front of the PC learning the application. Progress at the start was nearly by zero and I have stopped counting how many times I started from scratch but hundreds of YouTube tutorials and quite a few posts on various forums later, my project actually started to gradually take shape. Some days I still can hardly believe that I managed to do it myself. That I can do something like this is something I've been dreaming about for years.
An important realization, from my point of view, if not the most important, was that there is no "one right way" in Fusion ... this tool is incredibly powerful and very likely I don't have the optimal technique, I probably construct some things too cumbersome and above all I'm certainly not perfect, much too slow and there are certainly many people who can do 1000x better than me, but I think that I can now slowly show my results.
It's been a long road to get to this state you can see in the pictures and it's been a good 6 weeks from installing Fusion to now. I have been working on it every free minute and I can't tell you how much fun this development is. The detail work is hell and it will probably take months and very likely I have only learned a tiny part of Fusion ... but it is enough apparently. I'm making progress and I look forward to the day when my Stepcraft D.2-600 mill, newly purchased just for this purpose, will start milling the first components.
I still haven't learned how to create joints and connect and animate servos to control surfaces. A huge problem is that I don't have a landing gear and my German manufacturer bailed. I also still despair of the CAM setup in Fusion and still didn't know how to align all the parts on rectangular drawings so my portal mill can mill them. So far I have this 3D puzzle.
Then, as usual, weight is always a crucial factor, and a lot of work also goes into making countless design decisions about where to cut weight and where without weakening stability that also means I don't include gadgets, like a working cargo ramp or doors that open.
I don't work with the timeline of Fusion, probably that is an huge mistake, but it drives me crazy and I prefer to focus on working cleanly ... for mistakes there is ctrl+z Beneath many other things, what is really fantastic is that Fusion calculates the gross weight via the selection of the material, for each part or for whole components, so you can get predictions for the final gross weight while you are still designing.
My 3-axis milling machine will produce the components with right-angled cutting edges. This means that I will definitely have to rework any angled fits, e.g. between formers and reinforcements and stringers. It remains a model building project and will not be a pure plug-in kit.
It will certainly take months before I can start working on the scratchbuilt and progress after weeks of digitally work is often hardly visible, because they are in the detail of a million mouse clicks and I also spend still many time in training Fusion. So there won't be frequent updates, but when there is something to show and report I will.
So now .. here is a small collection of my work so far. I hope you like it.
Cheers!, Lars
This is, were it started:
I prefer the night camo
switching in Fusion 360:
what a mess .. this doesn't work .. to much breaks and tiny gaps
some weeks and hundreds liter of coffee later ..
ok, this sketch looks indeed really fancy .. but it didn’t work. I couldn’t generate wether a correct shape nor a solid body at all. It took many, many hours until I finally created the correct Nose Section of the Fuselage.
to be continued ..
2021-04-14
some inspiration .. for motivation
Details, details, details ...
Finally ..
and I hope that this thing will not remain unemployed for much longer. I paid a hell of a lot of money for it ... but who puts price tags on his dreams
enjoy
Best regards from Germany, Berlin
Lars
@Paul: Hi Paul,
I am very happy that anyone is remembering me Rhino is also a great program, but unfortunately I have always failed to learn it. With Fusion I have made it, maybe I just found only better tutorials I am very motivated and also very optimistic that I will be able to finish and then build this design...my biggest concern ( at the moment) is the CAM configuration in Fusion .. and the landing gear. Josh here who is building a Palmer C-123 has a pretty good idea, maybe I'll give it a try.
@Jeff: Hi Jeff,
thanks for the recommendation, I have briefly read some pages on Amazon and will certainly order it. Such literature and all the information about the machines we build are the right connection that you need to breathe life into such projects. It's not just model aircraft building, it has a lot to do with history and I have often collected everything I could find about each machine I have built.
I am currently working on the engine nacelles. It shouldn't be really difficult because there's no landing gear inside, as there usually is on 2-engine aircraft, but again, the devil lies in the details. Fortunately, I only have to do the work once ... what can I say? I'm having fun
2021-04-15
I am very happy about your feedback which motivates me additionally, although this is hardly possible at the moment
In all these years I have also started some projects full of enthusiasm and then did not finish them, started new projects instead of finishing the others .. and I do not want it to happen again. Time is precious. The amount of preparation is much higher than in all previous projects and this will definitely not be for nothing.
I can hardly wait to finally produce a complete kit, but I also remain realistic, since I have to do a lot of things for the first time along the way and I want to do it right.
So I expect therefore in no way a final kit at the earliest in autumn/winter 2021 .... also because I unfortunatley can only do this part-time, which also tortures me, but now as it is public, I will always inform continuously about my progress.
@KingGeorge: .. btw. pretty nice skeleton, for me this is the most beautiful part of our hobby
@ps2727:
Yes, that is indeed correct. I was also very surprised, but this machine had "dry wings" even when it was motorized. As a former glider pilot until 2016, this is naturally a very particular fact for me
Sorry, I forgot .. here are some facts about my design:
Scale: 1:12
Span: 110"
Length: ~76"
Airfoil root: NACA 2418
Airfoil Wingtip: NACA 2412
Airfoil Elevator: NACA0012
Targeted liftoff weight: <= 26.5 lb
Wingarea: 1240 sq.inch
The structure of the airframe will be designed to withstand the stresses of an electric drive.
To achieve adequate flight characteristics, a drive providing ~90W per lb is recommended. This means that at 85% efficiency, 2500W of input power should be available. The drive specifications are non-binding recommendations and not fully precise.
If someone is in the condition to build a gear that fits to this machine (wheel diameter 102mm)I will be happy about any suggestions or offers and do not forget: "Weight is always a critical factor"
2021-04-17
@Michael: Very cool, that you also like this Machine. I'm also very surprised that there are practically no plans and no kits for this machine, although it is actually quite popular. Maybe I can do my part with my design to no longer keep it that way.
If that was not yet clear, I decided to construct the fuselage and the wing center section including the engine nacelles as one unit. The dimensions of the model are quite large anyway and so I can save weight because I don't have to design any couplings or screw connections. The tail is already designed to be joined with cfk tubes, also the elevator and the outer wings panels.
The detail work is slowing down a lot. Hours of mouse clicking and sometimes it looks at the end almost like it did at the beginning. However, I could almost finish the engine nacelle at least and only some stringers are still missing. The unit (without engine) is made of birch and poplar plywood and one unit has a gross weight of about 230gr.
Then I spent the last 2 days building a garage for my portal mill. This reduces the noise and dust, which pleases the neighbors and my wife ... not everyone has the fortune to have a large hobby cellar. No reason to forego such a project.
At the moment I'm quite happy and making good progress, but I don't want to promise too much either. Things won't always progress that quickly. I still have to learn a lot of things and as much as I would like to, I unfortunately can't work on this project every day and I'm also still missing a landing gear, which I need to go on with the construction of the center fuselage and front section.
I have quite a bit of sketch cleanup work to do and next I want to work on the rudder.
Cheers!, Lars
Mittlerweile habe ich mir tatsächlich ein kleines aber doch auch beachtliches Set an Fähigkeiten in Fusion 360 erarbeitet, mit denen ich relativ routiniert umgehen kann. Es genügt, um die grundsätzliche Konstruktion immer weiter zu vervollständigen, zu verbessern, zu verfeinern .. allerdings ist mir auch klar, dass ich mir bald “den nächsten Level” erarbeiten muss. Ich drücke mich immer noch um das Erstellen von Scharnieren. Dazu müsste ich wohl erst wieder einige Tutorials einige dutzend mal kucken und dann auch einige Übungskizzen erzeugen. Meine größte Sorge ist, dass ich meine bisherige Arbeit durch Unachtsamkeit versehentlich versaue.
In den letzten 2 Tagen habe ich nun endlich auch die “Garage”, also die Umhausung für die Stepcraft Fräse gebaut. Es war eine wirklich sehr mühsame Fleißarbeit und ich bin sehr erleichtert, dass ich damit fertig bin. Die Arbeiten begannen relativ gut und mit Konzentration und der Bauanleitung ging es zu Beginn ziemlich gut voran. Am Ende, bei der Endmontage traten dann aber doch Probleme auf, die in eine ziemlich, nervige Fummelei ausgeartet sind. Ich hatte aber nur ein paar minikleine Wutanfälle. An einer Stelle, habe ich die Arbeit dann für ein paar Stunden abgebrochen und mich mental von den Mühen erstmal etwas erholt. Irgendwie hat plötzlich am Ende nichts mehr so wirklich klappen wollen. Man kann halt Nichts erzwingen. Ich wollte dann aber doch nicht bis zum nächsten Tag warten und hab nach 1-2 Std. die Arbeiten fortgesetzt, die dann plötzlich doch besser vorangingen, als gedacht. Die Verkabelung war dann nochmal eine ziemliche Herausforderung .. am Ende hat aber alles gepasst und jedes Kabel und jeder Stecker war an seinem Platz. Eine erste Test Fräs-Simulation mit angeschlossener und eingeschaltter Fräse, mit dem Fertigungs Modul von Fusion 360 und anschließend mit UCCNC der Steuersoftware für die Fräse, lief erfolgreich.
Jetzt brauche ich nur noch den Fräsmotor, dann können auch die ersten praktischen Test erfolgen. Es geht weiter voran.
2021-04-19
Hatte ich erwähnt, dass ich mich einer Million Herausforderungen stelle und ich auch keine Wahl habe, ich muss Sie auch alle lösen, denn erstens habe ich mir das selber ausgesucht, zweitens, wer soll es denn sonst machen und drittens .. wenn ich nicht für jede der Aufgaben eine Lösung finde, wird dieses Flugzeug nicht fertig werden.
Eine besondere Schwierigkeit ist, dass viele Dinge miteinander verbunden sind, zusammenhängen, voneinander abhängen und ich kann so Einiges nicht “straight” durchziehen wie ich das gerne machen möchte, sondern muss mich auch zeitgleich immer auch um andere Dinge parallel kümmern. Ich würde beispielsweise gerne den Rumpf vollständig von vorne bis hinten “durchkonstruieren” .. das kann ich aber nicht, da nunmal vorne und mittendrin z.b. ein Einziehfahrwerk sitzt. Solange wie ich nicht weiß, wie und wo ich das Fahrwerk festschraube und vor allem wie es aus und einfährt kann ich diese Bereiche im Rumpf nicht fertigstellen.
Es ist ja nicht so, dass es nicht noch zahllose andere Ecken gäbe um die ich mich noch kümmern kann, nur muss ich somit immer die angefangenen Arbeiten unvollendet unterbrechen, was sich nicht gut anfühlt, weil ich den Eindruck habe als würde ich damit ein immer größer werdendes Chaos mit lauter losen Enden anrichten. Irgendwie ist alles so angefangen und so gibt es zwar Bereiche, die schon ziemlich fertig sind und an anderen Ecken geht gar nichts voran, weil eben nicht klar ist, wie Verstärkungen oder Spanten reinkommen oder wie groß müssen Ausschnitte sein und wo brauche ich Verstrebungen. Aber so ist es denke ich bei allen Dingen, wenn Sie Gestalt annehmen.
Tatsächlich ist es doch schon mühsamer als ich es mir gewünscht hätte, andererseits ist es doch die Herausforderung, die ich brauche .. Stillstand möchte ich nicht zulassen, es wäre der Anfang vom Ende eines Projekts, also werde ich den Ball im Spiel halten. Das Problem: “Ich habe kein Fahrwerk” .. gut Lars, also kümmer dich. Dann such eins .. tu das was nötig ist. Fang an
Ich recherchiere in diversen Foren, durchsuche das WorldWideWeb nach “C-123 Fahrwerk” “C-123 Landing Gear” “C-123 undercarriage” “C-123 Retracts” “C-123 gear, main gear, nose wheel …. ” .. “C-123 RC Model” ... ich durchsuche tausende Bilder nach Hinweisen .. die Ergebnisse sind enttäuschend. Wie kann es sein, dass eine so populäre Maschine so eine verschwindend geringe Präsenz im Web hat .. vermutlich, genau deshalb, weil es Nichts gibt, baut Sie eben auch keiner .. die Wenigen, die mal eine Palmer C-123 gebaut haben und es sind keine Handvoll, haben zum Fahrwerk nichts Verwertbares hinterlassen .. da gab es wohl dass WWW noch nicht. Schließlich suche ich nach Maschinen, die ein ähnliches Fahrwerk haben .. wenn man nicht das exakt findet, was man sucht, muss man den Blickwinkel erweitern ..
Transall, verdammt ähnliche Maschine .. leider Fehlanzeige .. aber bei C-130 werde ich plötzlich fündig .. Ich grabe in einem Forum einen Thread von 2014 aus. Ein Tscheche hat offenbar ein Fahrwerk für eine C-130 im Maßstab 1:13.5 konstruiert .. nen Herky Bird ist um einiges größer als eine alte Provider .. aber das Fahrwerk ist sauähnlich .. könnte es sein? .. ich schreibe den Typen an ob er noch aktiv ist und erhalte von einem Tomas kurz darauf eine nette Antwort, dass er mir gerne bei meinem Projekt helfen würde, wenn ich Ihm mal einige Informationen zur Verfügung stelle. Jackpot. Ein absoluter Glückstreffer .. die Nadel im Heuhaufen. Von nun geht alles recht flott und ich bin rund um die Uhr damit beschäftigt, alles zusammenzustellen, was ich über das Fahrwerk der Provider habe und schicke es Ihm. Als Antwort erhalte ich von Ihm einige 100MB an Zeichnungen, Animationen, gerenderten Fotos und Videos über sein Fahrwerk für die C-130. Die Daten sind umwerfend perfekt auch wenn das Sichten und bewerten der Daten mühsam ist, dass mir jemand so ein Geschenk macht, damit hätte ich im Traum nicht gerechnet
Das Hauptfahrwerk der C-130 wird nicht passen, das war klar, aber das Bugrad ist wie gemacht für mein Projekt .. Der Typ ist ein Genie und ich setze mich sofort ran, um seine Zeichnungen in meine Konstruktion zu übertragen .. mittlerweile sind meine Fähigkeiten in Fusion schon so weit gereift, dass ich in wenigen Stunden aus seinen Konstruktionspläne ein perfektes 3D Modell von dem Bugrad in meinem Entwurf konstruieren kann und die Größe vom Fahrwerk passt ohne Skalierung wie Arsch auf Eimer .. den größten Teil der Zeit verbrauche ich damit bereits fertige 3D Modelle für Microswitches, Servos und Ruderhebel zu finden, die ich nicht selber konstruieren möchte .. das würde ewig dauern .. ich finde viel Müll, vergeude Zeit in denen ich erfolglos Müll konvertiere, importiere und wieder wegwerfe .. am Ende habe ich aber dann doch ein Ergebnis, womit ich mich selber umhaue. Trotz der Mühen habe ich eine perfekte 1:1 Kopie vom Bugfahrwerk erstellt und in meine Konstruktion eingefügt. Es ist klar, dass ich die Teile auch noch herstellen muss .. aber wozu habe ich eine Fräse .. ich werde herausfinden wie es geht.
2021-04-22
Derzeit geschieht das, was eines Tages geschehen würde, ich wusste es, habe es verdrängt, aber es war unvermeidlich .. denn …. es gibt nunmal nichts geschenkt.
Ich habe mich für dieses Projekt entschieden, egal ob Kurzschlussreaktion oder lange vorher geplant .. spielt keine Rolle, die Würfel sind gefallen und das hat Konsequenzen. Vom, “vor dem PC sitzen und rumklicken”, ist noch kein Modell entstanden. Es war von Anfang an klar, dass dieses Projekt, wenn überhaupt dann nur mit einer CNC Fräse realisiert werden soll. Die herkömmliche “Laubsäge-Variante” wäre der “Time-Overkill” geworden .. oder gar noch ein Positiv bauen, abformen, und Negativ Formen erstellen, Teile in GFK laminieren .. so alt werde ich nicht (obwohl “der neue Weg” auch viel Zeit frisst, weil ich alles erst lernen muss) .. naja, wie auch immer .. bis ich alle Teile von Hand ausgesägt habe .. ganz davon zu schweigen, wie viel ich ausdrucken müsste, die Ausdrucke auf das Holz aufkleben, aussägen, dann wieder runterfummeln .. no way .. also die Nummer braucht Cash … und zwar richtig viel.
Ohne mit der Wimper zu zucken haue ich derzeit die gesparte Kohle raus. Es hilft Nichts, ich kann jetzt nicht mehr kneifen .. könnte es vor mir herschieben und dann? .. irgendwann müsste ich Sie ja doch ausgeben .. die Fräse steht bereits da und hat 3171€ gekostet inkl. der Umhausung .. dazu brauche ich aber auch eine Absauganlage für den Frässtaub, Staubsauger, Filter .. sonst versinkt unsere Bude im Dreck, ohne Fräsmotor läuft auch nichts, der kost auch ein Vermögen, die Fräser .. alles gehört dazu. Ich trage es knallhart in die Kostenübersicht ein und stelle fest, das ich seit dem Beginn Ende Februar über 4000€ ausgegeben habe inkl. einem Fahrwerk, was ich mir ja anfertigen lassen muss.
Ein Hoffnungsschimmer. Die ganz harten Dinger sind “jetzt erstmal bis auf Weiteres” erledigt .. richtig weh wird es nochmal tun, wenn ich die Antriebe, Akkus, Regler und anderen RC Klimbim brauche .. 2-3K€ werden später da nochmal zusammenkommen .. is’n cooler Spruch .. “An Träume hängt man keine Preisschilder” .. sagt sich leichter wenn man nicht weiß wohin mit der Kohle .. noch habe ich welche. Manchmal sage ich mir .. lieber jetzt für so’ne geile Nummer .. als für einen Scheiß, den man vlt. muss aber gar nicht will .. also was brauche ich als Nächstes .. HaHaHa
2021-04-23
It' s quite a little surprising, I actually thought that there would be more people interested in a C-123 but maybe this will evolve later .. there was more activity on my 18 year old daughter's Instagram channel but it doesn't matter, after all this is also a kind of blog for myself even in many years
I have too much work and too little time to work on my design but I put every hour I could spare into a bunch of detail work and correcting errors, that makes up 80% of the work time. There are also countless little detail decisions to make about how to put things together so that I or someone else can build this machine. After all, it's useless if it only looks good on the screen. Another challenge is that the components cannot be bigger than the working area of my milling machine. Around 600 x 400 mm (.. ok, the spars can be longer)
Anyway .. since I couldn't find a decent landing gear, I went to work and made one of my own and decided to make it electric. These micromotors are light and have different reduction ratios to make sure a motor has enough power to retract and extend. Locking does the design in the end positions mechanically. Thats some kind of kinematic. The control of the whole mechanics incl. all landing gear doors is done by easy programmable microcontrollers, which are equipped with a USB port and where the choreography and the speed for opening and closing all landing gear doors of all channels can be programmed individually in a Windows program. This is the plan
Yet another job for my my milling machine .. for the struts I will ask a friend for some time on his lathe
Lars 8^)
2021-04-24
@Alan:
Hi Alan, yes, I agree with you absolutely and I hadn't thought of that at all. Why should it be any different here than anywhere else on social media I will look at the counter more often in the future I'm very happy that this huge project will keep me busy for the next few years and sometimes I think of the many challenges that lie ahead. In fact, I am really happy about the participation here and also the feedback. It is a great motivation.
@Bronco1:
Hi Kevin, thanks for your feedback also and I'm pleased that you like this project too. You have some very interesting machines in your signature. I should check them out as well
@pgang:
Yes, you have a point there. The CAD Forum doesn't have as many visitors as the Designer or Scratch Built area. On the other hand, it is true that this stuff is currently and exclusively about CAD design on the PC. If it leaves the PC at some point, I will open a new thread. I am very happy about your appreciation. Thank you very much.
@Jeff:
Hi Jeff, yes, you are right. That's how we do it. The design phase will last and I don't want to disappoint, myself or anyone else. Too many projects have been started and then quietly disappeared. I will do one step after the other and reach my goal. Right now .. there is design work to do.
@Jurassicjet:
Thank you for your compliments, I am very happy about it. I've been drawing in Corel Designer for many years and I can't believe the new possibilities Fusion 360 has given me. Getting started in Fusion 360 was really hard and I often almost despaired at many points ... that still exists today For example, I'm struggling with the joints, which is a subject I'm still far from mastering. I guess I just have to keep going.
It's a pity that the exchange between the USA and Germany is too difficult and above all, expensive I would be very happy if we could work together better. By the way, I really have to visit you because I love the Beaufighter also. What a beauty with a fat torpedo under his belly, also a great twin and .. it's sure high on my list .. finally .. you also build everything electric. I love it.
@Josh:
Many thanks for your kind words and I've actually been thinking about writing in Scratch builds as well. But even though I enjoy the attention, I have to agree with Jeff. It's one thing to develop something on the PC, certainly also difficult and time-consuming, but then also to build a model from it is another challenge. I have done this many times in the past ... but in this case I have yet to deliver first
Preparations for the milling machine are going well, and I am in the process of building a dust collector. In principle a simple task, but it makes me crazy ... because the hoses from the vacuum cleaner and the milling machine and a dust filter do NOT fit together, of course that was so clear and I have to find some reducer
Btw. my milling motor and some end mill sets arrived on friday. It's a https://shop.stepcraft-systems.com/Milling-Motor-MM-1000-DI- EU .. this beast has 1000W and will chew through anything
These end mills are for any kind of wood ...
and these are for any kind of carbon or glass fiber
I am currently working on taking apart the "3D puzzle" I created and arranging the pieces so that my milling machine can cut them out on a around 600x400mm sheet. It's a bit like Tetris and I need to figure out how to make the pieces fit the size of the milling machine and how they join together so that I can get a strong connection later. Here are some quickl screenshots of the first attempts. I have dozents of parts ...
ok .. that's all for now. I try to post updates here at least once a week .. so back to work
See you next time,
Lars 8^)
2021-04-26
there are not many but still some significant progress.
My Stepcraft milling machine is completely ready for use and that includes the dust collection system. I managed finally the reducer (also with some duct tape ) to connect the tubes to this dust collection system. On the small barrel sits a special cyclone dust collector that can be ordered from Amazon. It is plugged between the milling machine and the vacuum cleaner and prevents the vacuum cleaner from clogging from the fine milling dust. The whole apparatus fits nicely under my workbench.
and even if I still have 1000 questions, I have run the first successful tests this weekend, which showed that the combination of Fusion 360, UCCNC and the Stepcraft D.2-600 works flawlessly .. when I adjust anything right .. I still have trouble setting the precise depth ... either the cutter mills too deep or too shallow ... then I had forgotten retaining tabs and when the outer contour was milled, it flew out like a puzzle piece before it was finished or the piece stuck at the end mill as seen in this image .... anyway ... no real problems .. only small things
what still drives me a little crazy is setting the correct zero point and to adjust the axis, each in the right direction ... the machine has a zero point, the workpiece has a zero point, the parts have their zero point ... honestly folks, I don't really have it figured out yet .. but I'm on m my way and making progress.
Cheers!,Lars 8^)
It's about how the wing should be built. As you can see, the top of the wing is straight and the bottom is tapered .. around 38 mm
Before I can create a final set of ribs, I need to decide this. What do you think?
2021-05-01
Hello Everyone,
it's time again for an update
As already written, 80% of the work lies in the detail work and since I am employed and until retirement at 67 there are still 10 years to go, it's not going as fast as I would like .. anyway .. slow progress is also progress ..
The rough mostly, classical design is basically finished. As you can easily see, it consists of bulkheads, ribs, spars, formers and longitudinal stiffeners, also called as longerons, which already give the whole frame most of its stability. Unlike stringers, which add less strength and are only used as a shaping element. In this case of using stringers only the sheeting takes most of the stress.
The loads on the fuselage luckily are moderate because the engines are located in the wing and it is only important to transfer the forces from the wing to the fuselage structure, but sure, a large part of the forces will distributed through the sheeting also in this design.
The exact creation of each longeron is complex, repetitive and requires a lot of care. Hours go by like minutes in this process. It is by no means just only copy&paste and a lot of it I do several times until it really fits, because even the cutouts for the formers have to fit exactly.
It should be clear that a 3-axis router or even a laser cutter will produce right-angled cut edges, so the parts will fit together precisely, but this model also needs a modeler who knows how to handle wood and knows what sandpaper is.
Of course, the tail also generates bending forces, which are well distributed over the many longerons. Carbon fiber tubes are used to transfer the force to the fuselage center section.
The belly of the fuselage can only be finished when the landing gear is available. My Czech designer is already working on the design, but I won't get it before June/July.
The number of parts I need to create on my portal mill has grown considerably. When the design is finished, I will need a lot of time to disassemble the 3D puzzle and transfer it to the milling machine.
When you look at the pictures, keep in mind that this Brummer is almost 2m long and for me it's already a real beauty
If this project some day is finished .. C-119 is next
.. but now let the pictures do the talking
Formers can be also a piece of art ...
Left an right view shows nicely the basic structure ..
The Front .. one half has to be designed .. the opposite site then finally will be simply mirrored
Front View CloseUp ... nose gear is pretty tight, but it fits ..
The Radio Compartment will be increased later, so that all R/C stuff fits in and also the LiPo Cells
Now my favorite total views ..
and at last a wonderful belly view
That was it for this week .. and I hope you like it
I still have a lot of work to do and I'm also constantly discovering details that need small corrections or improvements, I am afraid of the linkage of the gear doors, that will sure cost me much nerves ... especially for the nose wheel and I'm working on a project plan that describes all the components. The selection of the R/C components and of the drive is already almost completed but that will then become a topic here when the design phase is finished
See you next time
Lars 8^)
2021-05-03
schon seltsam .. irgendwie will dieses unsichere Gefühl einfach nicht weichen, dass das, was ich alles designed habe, auch wirklich richtig ist. Ich arbeite so oft ich kann an der Konstruktion, mache Fortschritte und nahezu routiniert, beseitige ich mittlerweile Fehler, korrigiere Verschiebungen, vervollständige die Planung und hin und wieder blende ich einen Total-View von der C-123 ein, lehne mich zurück und blicke immer noch ungläubig auf dieses Gesamtkunstwerk, was vor 2 Monaten noch völlig undenkbar war.
Ist das wirklich alles richtig? Das kann doch nicht sein, oder doch? .. Offen gestanden, sieht es einfach zu gut aus .. auch wenn es unendlich viel Arbeit und zeitaufwändig war .. irgendwie kommt es mir doch beinahe zu leicht vor. Entweder bin ich schlicht besser als gedacht und meine Erfahrungen mit Corel Designer machen sich unbewusst bemerkbar .. oder waren es die Tutorials von Terrance, die mich auf den richtigen Pfad geführt haben. Eine Mischung aus Beidem? .. aber ich denke, es war wohl auch etwas Glück und Zufall, dass ich den richtigen Einstieg gefunden habe. Durch die Beschäftigung mit dem Thema verstärkt sich deutlich mein Eindruck, dass das wirklich jede Napfsülze mittlerweile so macht und kann.
Da die Arbeit am PC weiter voranschreitet, rückt auch der Schritt näher, bei dem es dann heißt, Bauteile mit der Fräse zu fräsen.
Damit das möglich wird, habe ich damit begonnen das 3D Puzzle auseinander zunehmen und jedes einzelne Bauteile im PC, waagerecht, auf einer 60x40cm großen Unterlage auszurichten. Das ist der Arbeitsbereich den die Fräse verfahren kann. Jedes größere Bauteil, muss also irgendwie aufgeteilt werden, damit es gefräst werden kann. So entstehen nach und nach viele 60x40cm große Unterlagen, auf denen, wie auf einem Tablett, die Bauteile angeordnet sind.
Meine Aufmerksamkeit fokussiert sich jetzt auch immer öfter auf die Fräse .. Sie ist immer noch eine große “Unbekannte” in meiner Gleichung, die ich unbedingt auflösen muss. Ich gebe zu zu, dass ich Schiss vor dem Ding habe und dementsprechend vorsichtig sind meine ersten Versuche, allerdings nicht vorsichtig genug und ich beginne erstes Lehrgeld zu zahlen.
Ich habe “vorerst” meinen alten Firmenlaptop abgespeckt und alles deinstalliert, was ich deinstallieren konnte. Dann habe ich die Steuersoftware UCCNC für die Fräse installiert und den Laptop über USB mit der Stepcraft verbunden, die im übrigen mittlerweile im Gehöuse noch eine eigene Beleuchtung bekommen hat, damit ich sehen kann was geschieht. Wenig Geld für eine wirklich gute Sache.
Aus einer alten Pressspanplatte habe ich mit der Kreissäge, die ich mir Anfang des Jahres gekauft hatte, eine “Opferplatte” zugeschnitten und Sie auf der Fräse montiert, damit, falls der Fräser die Bauteile etwas zu tief durchfräst, die darunterliegende Aluminium Nutenplatte nicht versaut wird … außerdem könnte ein durchfräsen dazu führen, dass der Fräser durch die zusätzliche Belastung verglüht oder abbricht .. ein paar Zehntel durch die Pressspan-Opferplatte zu fräsen wird allerdings nicht stören.
Ich erstelle einige simple kleine Musterbauteile, an denen es Ähnlichkeiten zu Teilen der C-123 gibt und beginne einen Fräsversuch .. ehe ich reagieren fährt zuerst der Fräser einmal in Endpositionen und ich muss das Ding reseten .. keine Ahnung was jetzt los ist .. beim 3.ten Versuch schließlich fährt die Spindel schnurstracks durch das Material und nur der Notausknopf verhindert, dass Sie sich bis zum Erdmittelpunkt fräst. Es riecht verbrannt und der 1mm Fräser hat sich verabschiedet. Ich befürchte es wird nicht der Letzte gewesen sein.
Ich schlafe eine Nacht darüber, überprüfe alle Einstellungen, schalte den Energy Sparmodus vom USB Port im Windows ab .. spanne mutig einen neuen Fräser ein .. und oh Wunder .. brav fräst die Maschine alle Bauteile. Hurraaaa ! ! !
Immerhin .. wäre super .. wenn Sie dummerweise nicht ca. 1 mm zu klein wären .. so passen die Puzzleteil Verbindungen, die ich mir ausgedacht habe natürlich nicht. Kurzum .. nach dem Problem ist vor dem Problem .. nunja .. angeblich lernt man aus Fehlern aber selbst wenn es stimmt und das tut es .. ich könnte gut darauf verzichten .. ich werde es so oft wiederholen müssen bis die Ergebnisse stimmen .. also weiter gehts.
2021-05-04
Das Problem der zu kleinen Bauteile könnte ich überraschend schnell lösen .. vielleicht war es auch nur Zufall, aber ich erstelle das CAM Setup für die Testdatei neu, starte den Fräsprozess und die Teile werden diesmal exakt auf Maß gefräst. Vermutlich hatte ich einen Fehler bei der Eingabe vom Durchmesser des Fräsers gemacht. Ich bin begeistert.
Nachdem ich meinen Mut zusammen genommen habe und im Stepcraft Forum um Unterstützung gebeten hatte (Stepcraft Forum), bekam ich zudem auch noch hilfreiche Hinweise, die meine Aufmerksamkeit auf diesen G-Code lenken, mit dem die Fräse angesteuert wird. Fusion 360 erzeugt Ihn wenn ich die Fräskonturen markiert habe. Auch wenn er wie chinesisch für mich aussieht, macht es Sinn reinzuschauen, denn die Kommandos sagen, der Fräse was Sie tun soll z.b. wie schnell Sie hin und her fahren soll bzw. wohin .. im Handbuch bzw. mit Googles Hilfe kann man dann entschlüsseln, was jedes Kommando bedeutet.
Wenn also etwas passiert, was einem nicht gefällt kann man auch in diesem G-Code nachschauen woran es liegt. Mit etwas Glück findet man das Problem. Nicht unbedingt das, was ich tun wollte, aber in meinem Job muss ich genügend Log Files lesen .. auch wenns keine Freude macht, etwas was ich kann. Immerhin weiß ich nun wofür der G-Code da ist und wie man Ihn lesen kann.
Beim Vorgang in Fusion das 3D Puzzle meiner C-123 auseinander zu nehmen überprüfe ich ein letztes Mal die Bauteile auf Fehler, bevor ich Sie zum fräsen anordne .. jedes Bauteil was auf einem “CAM Sheet” ausgerichtet und abgenommen ist trage ich dann anschließend als geprüft mit Datum in eine Teileliste ein .. mir war schon klar, dass das Sorgfalt erfordert und mühsam werden würde .. allerdings stelle ich etwas überraschend fest, dass mehr Teile als ich erwartet hatte doch ärgerliche kleine Ungenauigkeiten aufweisen, die ich nun Schritt für Schritt korrigieren muss bzw. will. Ich möchte es einfach genau haben und würde mich ärgern, wenn ich ungenaue Kanten habe, die ich dann mit Sandpapier am Werkstück nachbearbeiten muss. Technisch kein Problem, aber es verzögert den Prozess. Weiter machen .. nicht denken .. weiter machen.
2021-05-08
i @All
.. it's time for the weekly dose of CAD
to be clear ... what I am displaying here is just one facet of how to understand and implement model airplane building. It is not the only way, nor the best way, nor the only right way. It’s one way, currently my way and I do this as best “I” can.
Criticism is welcome and if you think there are design flaws or you have suggestions for improvement, feel free to point them out to me. Probably this may not become the perfect machine, but it will be a **** well documented one
Now that I've pushed open the door to the 3D and CNC, a whole new world is opening up to me. I'm suddenly seeing 3D printers virtually everywhere, using resin or filament to print parts or molds for laminating parts. It feels like every workshop suddenly has laser cutters or multi-axis milling machines. The possibilities of what you can create are seemingly limitless.
Understandably, my heart stick to old school, classic model building, but I have undoubtedly developed a taste for the new world.
Meanwhile, the design of the C-123 continues to progress ... having largely completed the basic desgin, I am now in the process of final refinements-
I'm still missing the main landing gear to finish the fuselage center section, which means the fuselage center frames can't be finished yet. On the other hand, the rest is progressing well.
By creating, as I call them, the “CAM Sheets, I am making significant progress. Every single part was checked multiple times, the last bugs are removed and imperfections will be cleaned up and then all parts are arranged close to each other on the outlines of a virtual wooden board in Tetris style, maximum in a size that my milling machine can move.
This is more difficult than expected, because when arranging these parts I must also pay attention to the grain direction of the plywood or the balsa. I have to pay attention to the load of the components, which components are made of poplar which of birch, are they 3mm or 4mm thick. This is quite tedious ... but ... I only have to do it right once ... and everything that lies finally on a CAM sheets is then ready and can be produced from now on as often as desired.
Furthermore I work myself further and further into the operation of my milling machine and try to learn from my mistakes. And I make many of them. This is how we learn. In the beginning the parts were sometimes too small, sometimes the coordinates were wrong, the cutting edges were to raw .. but I am getting better and better.
I have also started to work with the G-code that is generated by Fusion 360. This G-Code represents the milling machine language and contains all the instructions for the mill. You don't have to know it or write it by yourself, but understanding the commands in it can help when investigating problems. Wikipedia is a pretty good buddy.
My milling machine would sometimes move to end positions and then get stuck. With a little googling, I was able to identify the location in the G-code and correct it by myself. I have to accept that if I want to learn something new, I have to invest time ... that's the way it is with everything.
As usual, let's just let the pictures do the talking ..
such tiniest imperfections "can" irritate the machine .. it would work, but the result could be improper
This is a Test "CAM Sheet" with some sample parts .. testing will save me money.
and these are some "improper" results .. with much to raw cutting edges or incorrect dimensions
here are obviously the wrong dimensions AND also raw cutting edges
after correcting the cutting speed and the G-Code .. finally better results ..
the round plug fits perfect .. rectangled plug almost. With 2mm diameter it's no possible to cut absolut rectangled .. later I will use a 1mm end mill cutter.
The following images displays some CAM Sheets with final parts .. but it would naturally possible to modify each part also later if necessary.
Tail Fuselage formers ...
more tail fuselage former with rudder and elevator spars
and a nice longeron puzzle ..
now some images of finalizing the fuselage tail section .. on the next 2 images you can clearly see how well the former fits to the sheeting ..
detailing the Rudder and Elevator ..
all hinge parts will be cut out of cfk ..
rudder close up .. I'm still not really satisfied with the position of the elevator servo .. I will probably modify it later.
I think it has already turned out well ..
and finally a nice total back view ... the shape of the backbone is not the final version .. I would like to do this a little more tapered
I hope you enjoy this report
Next week I do not have much time ... my son is getting married and I will probably not be able to report next Saturday ... but I'll see what I can do
Lars 8^)
2021-05-13
Es ist ein wenig so, wie bei jemanden der nach Gold sucht .. ich kann mich anstrengen ob ich aber wirklich eine Goldader finde und reich werde (oder zumindest ein paar Einnahmen haben werde), dass ist unsicher wie nur irgendwas.
Da die wöchentlichen Posts von RCScaleubilder meinem Progress entsprechen, füge ich die Beiträge ein, die ich wöchentlich verfasse.
Hi Fellows, again it's time for the weekly dose 3D CAD
I am surrounded here by many qualified and experienced model builders, many in so many different disciplines, but there are possibly also only interested people who thinking about trying it by herself with a 3D construction.
Remember that there is always more than one way to do something. Terrance's tutorials on YouTube will get you started, but they won't keep you from making mistakes and they are not a holy bible. Just keep practicing. Not a day goes by that I don't make mistakes and then spend hours frustrated trying to correct them.
Nevertheless, personally, I have a lot of fun with this project and if I could, I would do it 24 hours a day, 7 days a week. The results are always surprising for me and motivate me, but I would like to make one thing very clear:
A simple virtual construction is possibly quickly created ... some ribs, some former .. BUT ... that don't make a model airplane. If you want to do it right, the countless details cost an incredible amount of time and it's incredibly tedious and time-consuming especially if you are not so good at it and I didn't really realized that before
But If you're serious about it and you are somewhat pedantic then you will love it. 3D CAD design doesn't mean anything is faster. Just because you can duplicate a rib doesn't mean you have a wing. Each rib can be different (see the images below), linkages, servos, cutouts, flaps, ailerons, hinges, joiner, spars and much more, tons of detail work ... you have to check anything over and over again and we have to think of every detail or we won't gain anything later during the build.
In short: In my opinion, designing in CAD means building a model twice. Once virtually and a second time in real. The difference between these two is ... the first time only makes less dirt.
If you put in more effort during the first time, it will be easier and you will have more fun when you do it the 2nd time.
So far, I have left out a very important aspect of the design and which I paid nearly no attention to it. I have to meet the challenge of creating classical construction plans Certainly Fusion 360 offers many tools and techniques for creating these but this process will again take a lot of time and unfortunately my pressure and impatience is growing finally to start building .. Anyway .. I will take care of this theme when I have created the CAM sheets for all parts.
So much for the introduction ... and now again a few pictures of my progress ...
Starting with only a sketch of ONE Rib .. Wing Tabs, leading Edge, connection rod, lightening-, spar-, and connector cutouts .. much fiddle work for only one rib
.. the result loolks like this
repat this many times ...
and after many hours of nearly endless .. click, click, click, double-click .. we have a complete set of well aligned wing ribs ...
a complete rib view with spars .. here are already all rib parts shown, for inner and outer flap and aileron .. this is nothing you could easily do with Profili in one hour
let's move on to "wingcenter - outer wing panel connection" .. it has to be light, strong and has to fix the wing during flight. First add some tongues of carbon. The main load is carried by a carbon tube, which is not seen in this image but the round cutouts
we need a male and female plug .. no big deal ..
I guess .. this is a nice and clean solution .. fortunately, the parts are made with a Mill. I do not want to saw it out by hand.
and should I still have forgotten something ... for that reason .. we have a Dremel and grinding paper. It won't work on its own and remains a "model building project
Best regards from Berlin,
Lars 8^)
@Cessna340: Hi John,
thanks for watching and for paying attention You really have sharp eyes
I masked out the spars so the ribs are better visible
The hidden spar has the right cout outs and also the ribs. Those lines on the ribs are most likely from points in the splines of the rib sketch, which is then extruded. They actually irritate the view but don't interfere the milling. However, it could also have been another error like the tiny overlap of spar and rib ... this rib is (which is hidden in this view) is the first rib in the outer wing panel and I changed recently the thickness from 3 to 4mm but did not enlarge the cutout from the spar. I corrected it right away
In the meantime I tried today to deepen my friendship with my milling machine I shredded 2 1mm router bits because I was too stupid and I generated also some firewood ... but I'm getting better and better. At least the cutting speed now fits, cuttings edges become more clean, I have found out how to set the zero point and slowly but surely more and more usable results occur and the dimensions of each part are perfect .. Love it
I still have problems with the tiny joints which should fix a part in place during milling .. I have to make them even larger or furthermore thicker because again and again parts gets loose and then stuck on the milling bit or fly out and the milling bit breaks off. Luckily I still practice with low-cost bits .. each costs around 5€
Hopefully the wedding celebrations of my son and my daughter in law will not take so long ... then I can keep on going
.. just kidding
see you next time and take good care of yourself
Lars 8^)
2021-05-22
Es war eine arbeitsreiche Woche, die mir nicht allzu viel Zeit ließ, um an der Provider zu arbeiten, aber ich habe dennoch Einiges geschafft.
Die Konstruktion ist bis auf das immer noch fehlende Hauptfahrwerk fertig und ich konzentriere mich bei den Arbeiten in Fusion darauf, den gut aussehenden Entwurf auch praktisch umsetzbar zu gestalten. So habe ich beispielsweise noch einmal das Seitenleitwerk überarbeitet und auch das “Backbone”, das markante Rückrat der Maschine neu gestaltet. Das gesamte Design macht ausschließlich Sinn, wenn man die notwendigen Teile entweder mit einem Laser oder auf einer Fräse schneiden kann. Alle Puzzleteile von Hand auszuschneiden, würde ich niemandem empfehlen, es sei denn er zu viel Zeit.
Weiterhin habe ich an einer Zusammenstellung vom Avionic und Telemetriepaket gearbeitet, auch um ein besseres Gefühl dafür zu bekommen, was der Rohbau wiegen darf, um die angepeilten 12kg Abfluggewicht nicht zu überschreiten. Ich kämpfe mit jedem Gramm. Das Telemetriepaket, wie ich es nenne, ist im Grunde eine Auswahl bzw. Zusammenstellung ALLER benötigten R/C Komponenten, die verbaut werden. Das beginnt bei den Motoren und den Antriebsakkus, den Drehzahlreglern, den Servos, die Kabeldimensionierung (bei den Längen die für die Akkus und Servos benötigt werden, spielt das auf der Waage auch eine Rolle), die Servostromversorgung, redundante Empfänger und Sensoren für Stromverbrauch, Drehzahl, Fluggeschwindigkeit. Mir ist klar, dass mich Nichts davon retten kann, wenn das Problem zwischen den Ohren sitzt. Ich möchte aber alles technisch Machbare und Sinnvolle unternehmen, um ein Modellverlust durch technisches Versagen zu verhindern. Das hatte ich etwas zu oft.
Als letztes habe ich mich überwunden und mit dem für mich derzeit schwierigsten Thema begonnen. Die Baupläne zu erstellen. Auch ich brauche letztendlich für den Rumpf und die Tragfächen Baupläne, um das Modell zu bauen aber wie erwartet wird dies ein aufwändiger Task. Ein paar Projektionen in 1:1 in 2D zu erstellen, geht relativ schnell. Alles zu beschriften, Teile zu nummerieren und zu bemaßen, damit die Mascnine außer mir auch noch Andere nachbauen können, das ist eine unglaublich Fleißarbeit und wird weitere Wochen dauern zumal ich auch das zum ersten Mal mache.. Immerhin weiß ich wie es aussehen soll.
Hello Everyone,
It was a busy week that didn't leave me too much time to work on the C-123 "Provider", but nevertheless I still got some things done and finally more than expected
The over all design is principally finished except for the still missing main landing gear .. but there is light at the end of the tunnel. Just yesterday evening I received the final design drawings for a review and I can only say. This main retract is just awesome, it blew me away but I will get to that later.
So actually I am concentrating my work in Fusion on making the “good looking” design in “practically realizeable” design. No big deal but again time consuming detail work. For example, I reworked the trailing edge of the center wing rib, so that it doesn’t conflict with the top center longeron of the tail. I reworked the Rudder ... again and also redesigned the "backbone" to it's final shape, the eye-catching fin of the aircraft. Currently I am working on a connection of the fuselage center section and the tail .. it will become pretty similar to the connection of the center wing and the outer wind panels.
Just in case that I forgot to mention it .. the entire design only makes sense if you can cut the necessary parts either with a laser or on a milling machine (or if I’m someday in the condition to offer a kit).. Cutting out all the puzzle pieces by hand is not something I would recommend to anyone, unless you have too much time or you are a Masochist
Furthermore, I have been working on putting together the avionic and telemetry package. I will show this later on in a detailed overview. Of course everybody can select components as he likes but I do it now also to get a better feeling for what the skeleton may weigh, in order not to exceed the targeted 12kg takeoff weight.
The Avionic Package has a big part of the overall take off weight and I'm struggling with every gram .. so I switched already to Hacker Outrunners instead of AXI’s because they are offering a better Efficiency by 120gr. less weight. Comparing many different combinations was also a laborious task but to be honest, I love this planning work at all.
The telemetry package, as I call it, is basically a selection or collection of ALL the required R/C components that will be installed. This starts with the motors and the battery packs, the speed controllers, the servos, the cable sizing (the lengths needed for the batteries and servos, plays a role on the weight as well), the servo power supply, redundant receivers with integrated gyros and sensors for power consumption, RPM, airspeed.
It may be that some people think "oh, now he's overdoing it" ... but I'm not stupid and I know that nothing saves me from losing a few thousand euros when the problem is between my ears. But I want to do everything technically feasible and reasonable to prevent a model loss due to technical failure or because of a stall by a to slow landing approach. There is no reason not to do it and in my past I had a little bit to much losses due to technical failures, interferences or stuff like that.
Lastly, I got over myself and started on what is “currently” the most difficult issue for me. Creating the plans for the build. I too will finally need plans for the fuselage and the wings to build this model but as expected, creating a few projections in 1:1 in 2D is relatively quickly done, but labeling and dimensioning all these sketches is not really funny and a tedious work. Then I have to print everything into PDF Files and find a copy store that will print it out for me. There is still a lot work to do.
enough text .. here are the results of the last week .. starting with the corrections of the tail.
here you can see the acutalized ribs, with the rib tabs and the shortened center wing ribs
here again some screenshots of the final center wing from different angles. Anything was checked multiple times and I'm really satisfied with this result .. (the views doesn't show the already actualized center wing ribs)
Now I am presenting a small collection of already finished CAM Sheets ... Parts that can be processed. What you don't see here is a huge Gdrive table in which all parts are recorded, with it's title, weight and position (maybe I am a masochist after all .. and Yes .. it will become a giant 3D Puzzle
And here are the first results of the 2D sketches .. which are necessary to build all this stuff .. the original size is DIN A0
almost at the end, as usual a nice total view of the design .. what a lovely, huge beast
and finally .. best comes last ... here are a tiny preview of some really eyecandy
I hope you enjoy the show as much as I do .. the final state comes pretty close and I'm well on schedule
.. more coming soon .. next week
Best regards from Berlin,
Lars 8^)
2021-05-25
Beinahe überraschend erreiche ich doch etwas unvorbereitet einen elementaren Meilenstein.
Am 25. Mai 2021 gegen Abend um 21:00 ist nach 3 Monaten Arbeit und ungezählten Arbeitsstunden die Konstruktion der Fairchild C-123 “Provider” ist im Großen und Ganzen abgeschlossen.
Das Design steht und alle Komponenten, für Rumpf, Tragflächen, Leitwerk sind an Ihrem Platz. Alle wichtigen Bauteile sind konstruiert, haben Ihre Auschnitte und passen zusammen.
Dies ist mein erster Entwurf mit Fusion 360 und mit den Fähigkeiten, die ich mir erarbeitet habe, ist es eben so gut geworden wie ich konnte.
Da ich nicht weiß, wie man das Verhältnis der Bauteile zueinander fixiert, ist die Genauigkeit der Konstruktion nicht perfekt geworden aber ich denke es ist mir gelungen, eine Toleranz von ca. 1-2mm zu erreichen, was ich persönlich für eine Holzkonstruktion in dieser Größe für vetretbar erachte.
Es gibt sicher noch viel zu tun, denn wirkliche Baupläne, auf denen alle Bauteile abgebildet und beschriftet oder bemaßt sind, habe ich nur rudimentär.
Natürlich könnte ich mich noch an zahlreichen Details aufhalten wie z.b. den Formen für die Motorgondeln, der Mechanik für Fahrwerksklappen und ich könnte wohl noch ein dutzend Mal alles kontrollieren und würde immer noch Dinge finden, die kleinere Korrekturen brauchen .. allerdings möchte ich jetzt eine neue Phase in diesem Projekt beginnen und die konstruierten Bauteile auch fräsen. Dafür brauche ich keine Baupläne.
Baupläne werden aber dann nötig, wenn ich beginnen werde das Modell zu bauen und sollte ich tatsächlich auf die Idee kommen, die Konstruktion eines Tages auch offiziell anzubieten, dann muss ich detaillierte Bau Unterlagen in 2D liefern, die einen Nachbau ermöglichen.
2021-05-26
As already described last Saturday, the design phase of this project, which I started at the beginning of March, is since yesterday evening now really finished and when I started I had never worked with Fusion 360 before.
The C-123 in 1:12 scale is completely designed in 3D ... Fuselage, wings, tail, rudder, motor nacelles, all components are in place ... and there will also be servo operated main landing gear.
That doesn't mean there isn't still work to be done on the PC. I expect to make plenty of minor corrections during construction and I also need to finish the blueprints as well. There is still a long way to go before I reach the quality offered here by the major designers. But those are tasks that just take time now.
At this point I would like to thank Josh, who has been supporting me since the beginning and who also provides me with moral guidance, which means a lot to me Thanks a lot Josh
I started milling the first parts today, which is already working pretty well. The milling parameters now finally fit, my actual last 1mm milling cutter is still alive even after quite a few parts the dimensions of the parts are correct and the cutting edges are clean.
However, I noticed instantly that I will not create some components in birch plywood after all ... As you can see on the picture, one fuselage main former (the first one of the tail) already weighs 140gr. and that is way too much. Birch plywood and birch wood are 2 different things in Fusion 360 ... I didn't know that and if I start like this I will exceed the calculated maximum takeoff weight of 12kg pretty fast. So I'm going to use use poplar plywood instead and use the 4mm birch for a bird house on my Balcony We usually build much too heavy and too sturdy anyway.
This thread is nevertheless not over yet because whoever is interested in this design, should at least also get a recommendation for the drive and the RC components, if he doesn't want to or can't make his own selection. But that is somethin I'm going to report next time.
Now here are some final screenshots .... and even now I can hardly believe that I really made it this far
Lars 8^)
Hi Josh,
you are absolutely right buddy. I will use balsa and just poplar wherever possible The planking and also the glass coating, will later take much of the load around the structure anyway.
Meanwhile I have fallen in love with CAD and don't miss my jigsaw. Here is the best example. I had (produced) results I didn't like .. changed materials and remilled EXACT the same part. That wasn't 20min work The effort putting in the design work pays off and the result speaks for itself.
... 50% weight saved
For parts that need to take a greater load, it would be simple to reinforce the poplar wood with one layer of carbon on both sides and then cut out the parts. It would be little work, a little more weight but much greater stability. .. but I don't have to overdo it
Lars 8^)
2021-05-27
@King George: Hi Robert,
that is a pretty good question .. generally there are many and probable also better or easier ways to fix your material on your sacrificial board ( .. one way you should never use is .. don't use double sided sticky tape .. it seemed to me as a good idea but it ruined the result and screwed up my endmill cutter )
so this is how I do it now .. first, I place in Fusion 360 in my CAM sheet sketch small round dummy bodies between my parts. These dummies should mark the position of the screws. Then I transfer these positions on my material and lay it into the mill.
Then I start UCCNC .. the program I use which processes the G-Code and controls my Stepcraft .. and load the G-code for the CAM sheet that was generated by Fusion 360.
When the G-code is loaded into UCCNC, UCCNC displays in his GUI the milling path and the parts and if the zero point of the machine is set correctly, the yellow crosshairs in UCCNC show me the current position of my endmill cutter.
Now I move the end mill cutter with the manual controls of UCCNC to the positions of the screws and check in my view of UCCNC whether the position is between the parts and does not collide with the cutter. If anything fits I fix the material with the screws.
This sounds much more complicated than I can describe here. In practice, it is quickly done .. and if you use much harder material like birch ply you can use easier methods to fix your material like simple clamps at the edges because it it's more rigid and stay laying flat on your sacrifical board.
Here's a photo of a recent result from milling some longerons (3mm poplar ply, cut with a 1mm fishtail cutter )... I've been very conservative with the space and could will in future place the components closer together. I love it how exactly the puzzle pieces fit together
@7MilesUp: Hi Neil,
thank you so much for drawing attention to this This is really an incredibly important point that many of us neglect ... You are absolutely right. Already wood dust is respirable and harmful (I already have asthma and that's enough for me) but carbon dust is extremely toxic and also carcinogenic. Simply vacuuming with a vacuum cleaner makes no sense because the particles are blown through the filter into the room air and then you breathe the crap.
I will mill carbon in a water bath. There are some tutorials for this technique and you can easily build such a flat tub yourself. The water binds the dust and cools the cutter. So a double win. Here is a nice YouTube video which shows how it works.
https://www.youtube.com/watch?v=J102b4-cifs
RCScalebuilder 2021-05-29
Hi fellow modelers,
it's time for the weekly report .. I'm not sure if you like the length of these reports. I have the impression that it could be a bit to much and bore the one or the other but no one has to read it and I don't force anyone to do it either finally, this 'diary' is also for me
This time there are not only some pictures but also some facts about the planned equipment of the machine.
At the end of this way stands a flyable RC model, to which much more belongs, than only this 3D construction. So before I started with it, I had spent a lot of time with collecting data, research and calculations.
Others rely on years of building experience, so I do, but my active time with bigger models is a bit behind and I don't have the basement full with models anymore .. this means it would be a little bit to risky, to just get started with a build, without preparation and as you can see I also enjoy the preparation.
Well then ... this table shows the final result of a longer drive research. A lot has happened in the last 20 years, there have been amazing advances in motors and batteries and I have also researched various forums to compare drives and then with different software tools from the countless variety of possibilities in the end selected a drive that I think is suitable. That I chose a 6S drive was therefore a logical decision. For my B-26 Marauder and my Mosquito, I had long years ago successfully selected the drives using a similar process. I repeat things that worked well.
Please keep in mind that this is my personal selection. Even if it looks good, so far it is only "theory" ... so of course I will also measure the drive in practice before, when I have it.
Another important aspect, not only because of weight but also because of cost, is the selection of all other RC components. This is shown in the following table. I know I said that you don't put a price tag on dreams, but we are spending as much money here as others would spend on a small car. In the last years I sold much of my old RC stuff so I have to buy a lot of new stuff anyway .. but primarily, this listing is important for weight calculations. It will be the first time that I use high voltage components and a transmitter with a data telemetry system. This is for sure going to be fun.
The weight details for the structure are roughly estimated. I will see during the build whether I can still undershoot (or overshoot) these values.
I'm often short on time, but even so, there are slowly more and more parts tumbling out of my mill. These 3mm birch ply parts were cut with a 1mm fishtail cutter at 600mm/min cutting speed.
it is really always amazing how precisely these parts are made by the milling machine. However, since we are working with wood, we will certainly need some reworking in the end. Sometimes 3mm plywood is only 2.79mm thick and other times 3.3mm Here are some formers and longerons 3mm poplar and birch plywood
And I'm thinking about probably laminating some parts in glass or carbon fibre later on, I could imagine that it would be fun to try it out. For this I need molds, which I would 3D print for the first time. A procedure what is seen also in the meantime more and more often. Maybe I will try it with the front part of the fuselage or with the nacelles .. For this purpose I have created a nice and clean 3D model based on my drawings for the front fuselage part.
At this point, I'm already at the end. As usual, I would appreciate feedback if you liked my report .. and/or suggestions
Best regards from Berlin, Lars 8^)
2021-05-30
The art of using Fusion 360 is, among other things, to recognize which of the numerous parameters you can accept the default and which values you need to set.
I milled a lot of parts yesterday and the results looked good until I tried to put together some of the parts that were made up of 2 individual parts. For some reason the parts didn't fit and when I measured them I also found that the cutouts that were supposed to be 3mm were also smaller
You can curse, cry ... but this changes nothing .. or accept it and start searching for the error. After I had created again faulty parts .. I love to repeat my errors I finally found the error.
I use a 1mm fishtail endmill cutter ... turning clockwise ... there is a place in the CAM setup where you can set the lateral compensation .. maybe I'm wrong but if I understand it correctly this is the offset to the toolpath. If you select there for a clockwise cutter, as a value "left", the result is (at least it was with me so) garbage.
I have changed the value to "right" and started to mill the parts again ... and completely surprisingly the parts fit and also the cutouts ... so I have wasted many hours of precious freetime and produced plenty of firewood ... anyway .. sometimes we take 1 step forward only to take 2 steps backward ... it could have been worse. If I had noticed it after I had already glued the parts .. So in real I'm a lucky guy
2021-05-31
@N99JH: Hi Josh
I can't really argue with that at all Josh and absolutely agree with you. Social media or "generally the internet " gives the impression that a lot of it is so easy, but it takes an incredible amount of time and nerve to learn it all and to get to handle all the tools ... and then, as you rightly say, there is still way too much you can do wrong.
I'm used to such "stress" for work-related reasons and can cope with it, but I don't need it either and would gladly skip those parts of the learning curve.
@Bronco1: Hi Kevin
I am really happy about everyone who likes my report here and enjoy this feedback. It also gives me the necessary motivation to keep going, because this project is by no means a self-runner. In truth, I've been a modeler for 40 years, always a woodworm ... this is the first time I've constructed a model with such effort. Before this, I designed everything in Corel Designer X5 in 2D and that seemed much easier to me.
I will try to describe my approach (also for everyone who is interested in this process) .. The whole model is "digitally structured" in a complex and huge tree structure, which is created little by little during the design process.
Each component contains parts that logically belong together ... as you can see there is the fuselage component (which is also divided into several sub-components like the tail, center and front part of the fuse), the center wing, outer wing panels, ribs, spars, the tail, which is also divided into rudder and elevator, these are also divided into fixed and moving components ... and much more components and sub-components, which contains probably many hundreds of single parts.
If I want to design or change something, I know exactly where to find this part or parts.
For the later production I copy EVERYTHING (each final component with all parts in it) into the root of the CAM Sheet area (in general this is also a component, which is marked with the blue arrow above).
This area is now divided into (green) material(-components), these are themselves divided into the (orange) thickness (sub-components of material) and then the individual (darkblue components) boards (sub-components of thickness) are contained, which then come into the milling machine.
That means I distribute each part according to material, thickness and then to a building board, where it finds place. This is also how the name is composed, which I later use again in the CAM setups.
Each build board then gets its own "CAM Setup" ... which is then finally a simple flat list in the manufacture section of Fusion 360 ... the CAM Setups are named the same as the build boards. They start with a letter for the material, a number for the thickness of the material and then a numbering. (btw. end mill cutter the toolpath will be automatically generated by fusion 360)
I hope it doesn't sound arrogant but that is, to my understanding, the way you have to think in order to build a model digitally and manufacture parts. if someone knows an easier way, feel free to write
You have to be incredibly structured, other approaches will lead to chaos in my opinion and you don't want to know how many times I had to start over with some things and how many hours I spent learning from my mistakes.
Frankly, I'm not so sure I would have started this if I had known in advance how much effort it would take ... however, now after month of training, that I'm getting better and better at it, it's also getting more and more fun ... it's like having tamed a mustang
but one very big disadvantage, I now have to mention, however ... I will soon have to buy a ready to fly model (yes, I know, shame on me ), because I currently just do not have time to build
I think I will buy a L-4 Grashopper from Seagull Models ... nice to look at, with 2.3m wing span, nice size and very relaxed to cruise
But now, also for me .. my regular job is waiting
Best regards from Berlin, Lars 8^)
2021-06-01
while my milling machine was busy milling parts, I have besides developed this simple fuselage support that will align and fix the formers when building the fuselage. I guess this will simplify the assembly ( .. as already mentioned (somewhere in this thread), the tail will be built in 2 halves).
I have plenty of 4mm birch plywood that I can use for this rack .. and the cutting will of course be done on my mill (how else? ) I have this thing .. so I will use it whenever and for whatever it makes my work easier
it's weird that there are so many people who don't know what to do with their time... my days never have enough hours
2021-06-02
Ich werde alle Teile kaufen, die ich sowohl im Grashopper als auch später dann in der C-123 gebrauchen kann.
Sender, Telemetrie Komponenten, Empfänger mit Gyro, Backup Empfänger, Ladegerät, Netzteil. Wenn der Grashopper da ist .. Versicherung im DMFV abschließen, Mitglied in MSG Vehlefanz werden.
2021-11-15 Update: Nach längerem Nachdenken gefällt mir die Location vom MSG Vehlefanz nicht wirklich. Die Nähe zur Autobahn und die damit verbundene ständige Geräuschkulisse, möchte ich nicht. Neue Location ist jetzt der Modellflugplatz Rangsdorf südwestlich vom Flughafen BER. Beschränkung gilt bis 14kg und max. Flughöhe 50m .. Viel ist das nicht, aber es wird reichen. Die Auflagen sorgen vlt. ja auch dafür, dass nicht Jeder hier fliegt.
Eine Leidenschaft, die in uns selber brennt, kann man nur schwerlich verpflanzen. Wir können nur versuchen zu inspirieren und vorzuleben.
Was bringt die Menschen dazu sich nur dem Stabhochsprung zu widmen, dem Turniertanz, Dressurreiten oder dem Bodenturnen? Wie kommt es, dass so viele Ihr Leben ausschließlich dem Fußball widmen? Wie begeistern wir Menschen? Woher soll ich es selber wissen, warum ich solange ich denken kann vom Modellbau so fasziniert bin? Es gab wohl etliche Schlüsselmomente, Ereignisse, die mich beeinflusst haben und ich erinnere mich an jeden Einzelnen .. allerdings könnte es doch auch möglich sein, dass ich mit der genetisch geprägten Liebe zum basteln auf die Welt gekommen bin. Schwerlich vorstellbar, dass man so ein “Bedürfnis” vorsätzlich in andere Menschen “implantieren” kann. Die Liebe zum Holz, der Wunsch etwas Eigenes zu erschaffen, muss schon in einem Menschen vorhanden sein, damit ein Bastelwastel entstehen kann. Wir können nur ein Feuer entfachen, wenn es eine Glut gibt, die bereits glimmt. Vielleicht wird man damit geboren, es ist ein Teil von mir, so wie eine angeborene sexuelle Orientierung.
Warum gibt es aber gefühlt heute weniger Modellbauer. Die Welt 1964 war auch eine ganz andere .. Es gab nicht einmal 3 Milliarden Menschen, niemand wusste dass es jemals so etwas geben würde wie das Internet oder Smartphones. Die heutige Reizüberflutung macht Vieles kaputt. Sie lässt nicht zu, dass Talente ausbrechen, Sie werden zugeschüttet.
Die Welt von Heute hat unglaublich viele Ablenkungen .. jeder kann sich als Held fühlen ohne wirklich etwas können zu müssen. Das schnelle Glück winkt beim Online Gaming, in der virtuellen Welt gibt es keine Risiken. Unser Hobby ist in einem Wettbewerb mit allen Freizeitaktivitäten und wenn wir uns mal anschauen, wie viel Arbeit, Geld und Zeit wir investieren stehen wir in dem Ranking leider sehr weit hinten. In der Stadt gibt es keine Felder mehr, wo Kinder Ihre ersten Modellflieger fliegen lassen können .. wo geht es denn noch ohne ein Auto?
Im Modellbau gibt es wenig Anerkennung, die heute offenbar so wichtig geworden ist. Frauen finden Modellfliegen totlangweilig und junge Menschen wollen zwar sehr individuell sein und doch machen Sie alle mehr oder weniger das Gleiche. Instagramm, Facebook, Tik-Tok, das sind die schnellen Drogen.
2021-06-05
Hello fellow model builders,
as already announced, I will now slowly retreat from this thread, because the CAD design of the C-123, which was the topic here, is practically finished and as you can see, a lot of parts are already milled.
This is only a small selection of all parts:
just quickly put together for RCSCalebuilder ...
btw. milling balsa is pretty amusing ... it's like cutting butter with a hot knife
For most parts I had to optimize the CAM sheets because at one point I started to lose my overview. Some parts I had 3 times and some not at all. So I rearranged them which also led to a better use of the material. That was quite a lot of work but now it is finished. The screenshots display around 50-60% of all parts .. nacelle parts, more fuse formers, more ribs, front longerons, carbon hinges ... are also already arranged on many more CAM sheets.
The next step is on the one hand not complicated but on the other hand not so easy for me. Since I'm practically starting to build large models again with this wonderful machine, after a break of many years, I'll have to buy the whole equipment again (.. probably you noticed the list some postings before) ... and that means .. all or nothing and that is really a lot of money (... at least I have already paid the landing gear ).
I wouldn't have made the effort up to this point if I wasn't serious but I also have to work for my money, so as already anticipated it will most likely take until fall before I can really start with the build. It wouldn't be very funny if I had always to pause the work because I'm missing something.
To make the wait until then not too boring, I will pass the time in this flying season with the L-4. With this nice D-Day finish, ~6kg takeoff weight and 2.3m wingspan the Grashopper will be for sure a pleasure to cruise
I hope that many have enjoyed my postings and I would be happy if we meet again in autumn in the Scratch Build Forum ... when it is then said ... "a C-123 Provider in 1:12 Scale, designed by L.B."
as ususal .. best regards from Berlin,
Lars 8^)
2021-06-08
@JoseLG: Hi Jose
I'm happy about everyone who likes this thread and especially if we help each other with it.
The last few months have been very intense for me and I have read a lot, watched a lot of tutorials (several times), made a lot of mistakes (honestly, more than I would have liked), spent money, learned a lot but most of all had a lot of fun doing it and finally I now have a complete kit for a 1/12 scale C-123 Provider
For all the time and work I spent ... that was still the easy part
Now I have to build the machine. I'm really looking forward to it, but it won't be until fall (September, October) until I can start the build thread. It will take so long until I have all the components together and .. I also still have a little storage problem but I'm quite sure I can figure something out ... it will work somehow
Here you can see how much material is left over from all of my cutting. However, it is more than it should be, because I had to cut as I said many parts 2 times. Well, I just learn something new
Best Regards from Berlin,
Lars 8^)
2021-09-19
Mittlerweile habe ich es geschafft, die Seagull L-4 Grashopper fertigzustellen.
In der Maschine steckt exakt das gesamte technische Equipment, was ich auch in der C-123 verwenden würde. Das Modell war ganz bewusst als Technologieträger gedacht, als Übungsobjekt, als Trainer, als “die Vorbereitung” auf dem Weg zu meiner großen C-123. Ich wollte mich damit in all die notwendige Technik einarbeiten und wieder warm werden, mit dem was ich am meisten will und am besten kann. Meine Wille und meine Ausdauer leiten mich.
Und tatsächlich, es ist mir gelungen. Nach etlichen Wochen, habe ich die Technik gemeistert. Ich musste lernen wie ich alle Funktionen programmiere, die Telemetrie, den Kreisel, nicht 2, sondern gleich 3 Empfänger, wo ich früher nur Einen verwendet hatte .. ein Neustart in eine völlig neue Welt und es hat mich nicht nur idiotisch viel Geld gekostet sondern extrem viel Zeit und Nerven .. wie schon bei Fusion 360, wochenlanges Einarbeiten in eine nahezu unbekannte Welt. Tutorials auf YouTube, Manuals lesen, in Foren Beiträge schreiben und Fragen stellen.
Reden wir übers Geld. In den vergangenen Wochen habe ich einfach ALLES ohne zu zögern gekauft, was man eben braucht. habe meine alten, nutzlosen Plunder, den ich nicht mehr gebrauchen konnte, aussortiert oder einfach rigoros weggeschmissen. Was ich jetzt habe, habe ich. Punkt Der Neueinstieg in den Flugmodellbau war erwartungsgemäß enorm teuer und in Wahrheit ist noch lange nicht das Ende der Fahnenstange erreicht. In den Bereich GFK-, CFK Fertigung, Formenbau habe ich noch nicht einen Cent investiert und das wird auch nochmal teuer.
Was ich ausklammern werde ist der Bereich 3D-Druck. Wenn ich im Lotto gewinne und nicht mehr arbeiten gehen muss, werde ich nochmal darüber nachdenken, ob ich Formen zum laminieren printen oder Bauteile 3D drucken kann. Darüber Hinaus habe ich nicht das Gefühl, dass meine Fähigkeiten ausreichen. Die Ergebnisse meiner Arbeit haben zu viele Ungenauigkeiten. Zum einen kann ich es nicht besser und ich kann mir nicht vorstellen, wie ich es richtig mache .. zu guter Letzt .. Platz für einen 3D Drucker habe ich sowas von garnicht .. also .. was ich an Teilen brauche, werde ich fräsen, selber bauen, laminieren. Das funktioniert super. Drucken sprengt alle Dimensionen .. zeitlich, platzmäßig, kosten ..
Mittlerweile habe ich eine programmierbare Jeti DS-16 Fernlenkanlage für schlapp 1600€, diverse LiPo Akkus für Antrieb und Empfängerstromversorgung. Ich habe einen der 2 Motoren, die später meine C-123 antreiben sollen (um Erfahrungen mit der Leistung zu sammeln), digitale Servos, ein zentrales, voll programmierbares Akku und Servomanagment, meterweise Kabel für Servos und Motoren, diverse Hochstrom Stecker, meterweise Schrumfschlauch, noch mehr Steckdosen, neues Werkzeug, Zangen, Lötkolben, ein Profi 1500 Watt Netzteil, dazu ein ISDT P30, der Mercedes unter den Ladegeräten .. es waren sicher um die 4000€, die ich insgesamt für Alles zusammen ausgegeben habe. Ich wills garnicht mehr wissen.
Immer werde ich vom Gedanke getrieben, jetzt oder nie. Solange wie ich es mir noch leisten kann .. denn mittlerweile haben wir uns ein Auto geleast, was im Dezember 2021 kommen wird, das ich unter anderem ja auch für den Modellflug brauche. Wie sollte ich sonst überhaupt mit dem ganzen Krempel zum Modellflugplatz kommen? Wenn das Auto dann aber erstmal da ist, werden die laufenden Kosten für das Auto, den Geldhahn ganz schön abdrehen. Also heißt es noch auf den letzten Drücker, alles vorher kaufen, was eben geht.
Zurück zum aktuellen Status. Die Erfahrungen, die ich jetzt bei der Fertigstellung der Grashopper gemacht habe, haben mir gezeigt, dass der Bau der C-123 im Grunde aus Platzgründen nicht nur eigentlich, sondern wahrhaftig der völlige Wahnsinn wäre. Was habe ich mir nur dabei gedacht. Ich bin doch nicht mehr bei Verstand. Getrieben vom Wahnsinn, unfähig es zu lassen.
Der Raum in dem ich bastel, unsere Lounge, wird als Arbeitszimmer und als Esszimmer gebraucht, es ist der Eingangsbereich unserer Wohnung, außerdem lege ich hier auch immer wieder Kleidung ab, die ich dann auch wieder wegräume, hier lege Wäsche zusammen, benutze den Esstisch als Ablage. Wir wohnen hier. Es ist eine Wohnung, keine Werkstatt .. maximal geeignet, um mal etwas zu montieren, aber eigentlich nicht mehr.
Ich dreh durch, dreh mich ständig im Kreis und werde immer verrückter. Ich will das tun, aber wieder einmal spricht ALLES dagegen. Wieso ist das so in meinem Leben so? .. Warum, Warum, warum? Ich verstehe es nicht. Es bringt mich um den Verstand .. ich kann das Modell bauen, ich habe alle Fähigkeiten, das Material, das Geld, den Willen, das Wissen .. und dennoch ist es völlig idiotisch und absolut unmöglich unter diesen Umständen so einen Bau zu versuchen. Der Platz reicht hinten und vorne nicht und ich werde in meiner Beziehung gebraucht, soziale Kontaktpflege, die ich schon genug vernachlässige .. und das Wichtigste. Mein Job macht mich jeden Tag so fertig, dass ich Abends nur noch auf der Couch liegen kann.
Würde ich mit diesem Bau beginnen, könnten wir wirklich keinen Besuch mehr empfangen, es würde monatelang so aussehen, als würden wir die Wohnung abreißen, als würden wir auf einer Baustelle leben. Die Unordnung würde mich wahrscheinlich selber zur Weißglut treiben .. ein großes Problem ist auch, dass ich nicht ungestört wäre .. solange wie man mich sieht, solange wie Ursula mich sieht, würde Sie mich ansprechen oder ich hätte ein schlechtes Gewissen, weil ich Sie sehe und mich viel zu lange nicht um Sie kümmere.
Ich habe keine Vorstellung, wie ich den Dreck bändigen soll, den Gestank, den Krach, der Raum würde völlig im Chaos versinken, wie soll ich hier tagsüber in meinem HomeHoffice arbeiten? .. das kann gar nicht gehen. Wir erinnern uns .. so hat die Küche in der Emser Str. 22 ausgesehen, als ich eine (deutlich kleinere) De Havilland Mosquito gebaut habe .. die C-123 wird noch mehr Chaos verursachen.
Ich muss krank sein, anders kann ich es mir nicht erklären, denn ich ignoriere diesen Fakt .. ich sitze in der Sahara und will Bobfahrer werden .. ich bin geisteskrank .. es kann nicht anders sein. Warum tue ich das, wo doch Alles dagegen spricht. Ich gehöre in eine Klapsmühle, aber stattdessen, kaufe ich weiterhin alles Equipment ein, was ich für den Bau brauchen würde, falls ich die Maschine baue .. es ist zu einer fixen Idee geworden, ich habe mich über die Jahre in etwas verrannt und komme da nicht mehr raus. Trotz aller Anstrengungen das Blatt zu wenden, spricht alles gegen die einzige Sache der Welt, die ich wirklich will.
Angefangen hat es mit einer CNC Fräse von Stepcraft .. dieses Teil habe ich mir nur für diesen Zweck gekauft .. und Sie hat ein paar Tausend Euro gekostet. Wozu das Alles? ich könnte alles wieder verkaufen und dann? .. dann stehe ich mit gar nichts da .. Ja, es ist nun mal das Einzige was ich wirklich im Leben will, was ich immer gewollt habe .. also mache ich weiter .. ich kann nicht anders.
.. vielleicht baue ich einfach nacheinander kleinere Module der C-123 .. immer eines nach dem Anderen .. solange kleine Module bauen, bis ich das Große, Ganze erreiche. Es klingt als könnte es funktionieren.
2021-09-23
Wie soll es losgehen?
Auch wenn die Umstände dagegen sprechen mit dem Bau zu beginnen habe ich beschlossen anzufangen.
Um überhaupt etwas warm zu werden habe ich mir überlegt mit dem Höhenleitwerk zu beginnen. Da ich den Anspruch habe es besser zu machen, als alles Vorherige, wird es sicher einige Wochen dauern.
Ich entscheide mich doch für eine Beplankung aus Balsa, dann ein Anstrich mit Holz Grundierung und dann mit Gfk beschichten.
Ein Beplankung aus CFK halte ich nach mehrmaliger Überlegung für zu aufwändig .. auch wenn sich die Stabilität erhöht, wäre das der einzige Vorteil. Der Aufwand die Beplankung aus Cfk/Gfk herzustellen, zuzuschneiden und zu verkleben wäre aufwändig, Korrekturen, wenn es beispielsweise Beulen gibt, wären nur schwer auszubessern. Hinzu kommt, dass ich bislang noch überhaupt kein Material habe. Dies wäre sicher eine größere Ausgabe, die ich aktuell nicht mehr ausgeben kann.
Ich beginne mit einigen Korrekturen an den Bauplänen. Die Position der Höhenruder Servos ist sehr ungünstig. Ich versetze Sie etwas nach vorne Richtung Nasenleiste. Das bedeutet, dass ich einige Rippen und auch einen Rumpfspant neu fräsen muss.
Um die Ruderscharniere aus CFK zu fräsen, muss ich zunächst die Fräswanne für meine Stepcraft aus Alu Profilen bauen. Es gibt offene Fragen .. wie lasse ich das Wasser aus der Wanne ab und wie befestige ich den Rohling in der Fräswanne? Google wird bei der Beantwortung der Fragen helfen
Als nächstes brauche ich ein Baubrett. Das sollte ich besorgen, wenn ich in den Baumarkt fahre, um Material für die Fräswanne zu besorgen.
und ich muss Baupläne drucken lassen. Dazu muss ich die entsprechenden PDFs auch mit Fusion 360 erstellen und dann an repro-online.de schicken. Um Kosten zu sparen, werde ich also Baupläne für das hintere Rumpfteil, die Outer WingPanels und das Rumpfmittelstück erstellen.
2021-10-02
Ich starte einen Thread auf RCScalebuilder.com
2021-10-21
In den letzten 4 Wochen habe ich das Höhenleitwerk der C-123 gebaut.
Um notwendige Fräsarbeiten der CFK Teile durchzuführen habe ich mir noch eine Fräswanne bestellt. Der Eigenbau hätte etliche Mühe und auch Kosten verursacht und das Ergebnis wäre eher nicht so gut geworden, wie die Version von Stepcraft für 186€ inkl. Magnethaltern. Das Teil ist wirklich großartig und ich kann es nicht nur für CFK Fräsarbeiten im Wasserbad verwenden, sondern auch für andere Fräsarbeiten. Die Magnethalter in der Wanne sind großartig.
Wann immer ich ein paar Stunden Zeit hatte, zumeist an den Wochenenden, was auch nicht immer so einfach war, habe ich gebastelt. Im Homeoffice muss ich arbeiten, beim Versuch ein wenig zu bauen, gibt es ständig Unterbrechungen, so dass ich es gar nicht erst versuche, abends muss ich kochen bzw. möchte ich kochen, alle 2 Tage will ich joggen gehen und Abends ist dann Pärchenzeit auf der Couch. Zeit zur Erholung und der Gemeinsamkeit, die ich auch brauche. Weniger arbeiten wäre das Beste ;-)
Natürlich wäre es perfekt gewesen, wenn der Bau wie von Geisterhand glatt gelaufen wäre, aber trotz der Fräse und dem hohen Vorfertigungsgrad der gefrästen Bauteile blieb es dann doch immer noch Modellbau. Es ist schon eine spürbare Verbesserung. Die Rippen und Holme haben erwartungsgemäß gut gepasst, ließen sich passgenau zusammenstecken, auch die CFK Scharniere mit Messingbuchse konnte ich relativ einfach verbauen, aber die Hohlkehle, die wollte so gar nicht passen.
Ich hab gefühlt die Hälfte wegschneiden müssen und erst nach langer Sisyphus Anpassungs-, Schnitz- und Schleifarbeit gelang es mir ein halbwegs ordentliches Ergebnis zu erzielen. Der Spalt war am Ende sogar schön schmal und auch der Ruderausschlag war zwar knapp aber ausreichend, allerdings hatte ich wirklich gedacht, dass es auf Anhieb gepasst hätte.
Die 2mm CFK Achse gleich durch 5 Scharniere zu schieben, war auch nicht unbedingt meine beste Idee, denn ich hätte mir eigentlich denken müssen, dass eine perfekte Ausrichtung schwierig sein würde. Eine Abweichung von 1mm auf der einen Seite und 1mm auf der anderen Seite und schon passt es nicht mehr. Die Toleranzen beim Bau, waren aber doch erfreulich gering, nochmal Glück gehabt, hier und da klemmte es etwas aber nachdem ich die 2mm Achse angespitzt hatte, ließ Sie sich auch nach einigem vorsichtigem Gefummel durchschieben. Challenge completed.
Die Randbogen und alle Nasenleisten hatte ich auch gefräst. Ich wollte überhaupt mal 3D fräsen ausprobieren, mal sehen ob das überhaupt geht und ob es geht und wieviel es bringt. Das Ergebnis ersparte mir wohl Einiges an Zuschneide und Schnitzarbeit, aber irgendwie war ich dann doch enttäuscht, dass ich noch so viel an Nacharbeit hatte und ordentlich schleifen musst. Ehrlich gesagt, habe ich dafür keine Erklärung, denn eigentlich hätte es doch viel besser passen müssen. Da ich dieses Modell bauen will spare ich mir aber die “Fehlersuche” .. diese Maschine ist eben am Ende doch noch Modell-BAU .. und nicht Modell-STECK.
2021-11-13
Einerseits möchte ich praktisch derzeit jeden Tag von früh bis spät basteln, denn ich möchte Progress sehen, ich möchte vorankommen, habe immer und ständig, schon mindestens 1-2 Dutzend Arbeitsschritte im voraus im Kopf aber .. es geht trotz aller Bemühungen nicht wirklich in dem Tempo voran, wie ich es mir wünschen würde. Die Vorbereitungen kosten ewig Zeit.
Vieles muss ich mehrmals machen, was dann eine immensen “Umplanungsaufwand” bedeutet, wie z.b. das Seitenruder Servo von hinten aus Gewichtsgründen nach vorne zu versetzen.
In diesem Fall muss es somit eine Seilzuganlenkung werden, eine sogenannte Pull-Pull Anlenkung und wie könnte es anders sein, ich habe praktisch Nichts für die dafür notwendigen Anlenkungsteile.
Drahtseile, Kugelkopfgelenke mit Augenschrauben, damit man Sie mit den Drahtseilen verbinden kann. Ich muss einen neuen Aluminium anlenkhebel für das Seitenruder fräsen, weil der, den ich gefräst habe, weich ist wie ein Käse und ich die Schrauben nicht ordentlich festziehen kann ohne das das Gewinde ausreisst. Also belese ich mich welches Aluminium ich brauche, was es für Legierungen gibt, welche ich mit meiner Fräse bearbeiten kann und welche ich davon bezahlen kann. Es gehen mehrere Abende für solche Recherchen und Suchen nach den richtigen Teilen drauf .. letztendlich werde ich aber am Ende doch immer fündig und bestelle dann beherzt alles was ich brauche, auch weil ich ja will und muss .. ich habe schon so viel investiert, dass ich keine andere Wahl mehr habe .. Ansonsten wäre alles Geld umsonst ausgegeben .. außerdem ohne die Teile würde ich auch nicht weiterkommen.
Ich konstruiere nun noch in ein paar Stunden in Fusion 360 , eine neue Halterung für das Seitenruder, säge, schraube und fummel das Servo im Heck mühsam wieder raus, fräse mir die Teile für die neue Halterung und verbaue alles unterhalb der Steckung, wo der Rumpf mit dem Vorderteil mit einem Carbonrohr zusammengesteckt wird. Keine Ahnung ob es wirklich groß Gewicht spart .. aber ich tue es .. weil ich es kann.
Die Vorarbeit für das Alles ist unglaublich hoch. Gefühlt 10 zu 1 .. d.h. 10 Std. Planungen am PC, fräsen an der Fräse, Material zusammenstellen, auf den richtigen Moment warten, wann ich dann auch mal Zeit habe .. und dann am Ende .. in 1 Std. das Ergebnis einbauen.
Zwischendurch versuche ich im übrigen auch immer noch zumindest alle 2 Tage wenigstens für 30min joggen zu gehen, damit ich nicht nur noch vor dem PC sitze .. im Grunde sind 30min. viel zu wenig, ich müsste mehr machen, aber mehr schaffe ich nicht und mein Knie möchte ich doch lieber nicht zu schnell überlasten. Wenn es erstmal weh tut wärs zu spät.
Das Beplanken des Rumpfes schreitet auch voran. Obwohl meine Holzvorräte dramatisch abgenommen haben und durch Corona, die Suezkanal Krise und angeblich Windräder, die auch in Ihren Flügeln viel Balsa verbrauchen, bekommt das Holz allmählich Seltenheitswert. Man kann es kaum bestellen und was man bekommt ist von spröder und schlechter Qualität.
Ich verbrauche halt was ich habe, bestelle noch ein wenig Nachschub bei Hoellein und baue soweit ich eben komme. Die Rundungen sind nicht einfach zu schließen, aber da nützt die gute alte Methode, die ich schon vor 20 Jahren angewandt habe. Einfach so lange dünne Balsaleisten übereinanderkleben bist die Lücke geschlossen ist und dann mit einem Cutter und Sandpapier, die Kurve in Form bringen. Das kann ich gut und nach wenigen Stunden Arbeit sind die Kurven geschlossen. Dennoch bemerke ich, dass die Wölbungen des Rumpfes schon noch einige Dellen aufweisen, die ich versuchen muss zu minimieren. Grundieren, mit 49gr/dm² Glasfaser Gewebe beschichten, anschleifen, Spritzspachtel drüber und dann die Dellen mit möglichst sparsamen Spachtelauftrag ausgleichen.
Es ist viel Arbeit aber Sie macht mir Freude und egal wie klein die Schritte auch sind, die ich mache, jeder kleine Schritt ist ein Fortschritt. Es geht voran.
Mittlerweile habe ich auch das Seitenleitwerk also das Ruder, welches sich später bewegt, fertig. Bevor ich es final anklebe und auch die Ruderscharniere einklebe, grundiere ich alle Teile und bei der Gelegenheit auch alle Teile vom Höhenleitwerk. Das habe ich dann schon mal erledigt .. das muss ich jetzt noch feinschleifen und dann werden dieses Teile zumindest einmal gefüllert, fein geschliffen, wo nötig mit GFK beschichtet und wenigstens einmal lackiert. Das muss ich machen, bevor ich die Teile endmontiere. Später werden ich an etliche verdeckte Stellen nicht mehr rankommen.
Dann verbessere ich weiter meine Fähigkeiten in Fusion 360. Es geht darum komplexe Körper zu entwickeln, Sie dann in einen Quader zu stecken und dann den Körper vom Quader abzuziehen. Übrig bleibt im Grunde dann eine Negativ Form, die man auf einem 3D Drucker drucken könnte, in der man dann die benötigten Teile laminieren kann.
Die Alternative ist, ein Positiv zu fräsen, dieses Positiv glatt zu schleifen und zu lackieren und dann diesen Positiv manuell ab zu formen. Der Weg führt auch zu der Negativ Form, die man benötigt, um Bauteile in CFK-, GFK darin zu laminieren.
Der Prozess, zumindest in Fusion 360, im PC, eine Form zu erstellen, die ich drucken könnte, gelingt mir mit dem Tailcone, dem Heck der C-123. Ich könnte diesen Tailcone in wenigen Stunden auch klassisch mit Spanten und Balsaleisten zusammenkleben, in Form schleifen und fertig ist die Laube. Ich möchte es aber besser machen, neue Techniken lernen, ein vorhersagbares und reproduzierbares Ergebnis bekommen. Dass, das 50x langsamer ist, spielt keine Rolle. Es geht darum etwas zu können.
Ich installiere mir also auch noch eine Slicer Software, Ultimaker Cura .. Sie schneidet 3D Objekte in hauchdünne Scheiben und erzeugt G-Code, mit dem man dann einen 3D Drucker füttern kann, der das benötigte Bauteil, dann in vielen Stunden in dünnen Schichten übereinander drucken würde.
In der Theorie am PC funktioniert es auf Anhieb mal richtig gut. In der Praxis gäbe es sicher einige Stolpersteine. Da ich keinen 3D Drucker habe, bleibt es bei den theoretischen Übungen und dem Bewusstsein .. “ich könnte, wenn ich wollte .. wenn ich z.b. einen tollen Creality3D CR-10 Max Filament 3D-Drucker Drucker hätte. Das Teil kost aber locker 700€ und die kann ich jetzt wirklich nicht ausgeben. Ich muss daran denken, dass ich für die Maschine ja später auch noch einen zweiten Antrieb kaufen muss.
Stattdessen gehen ich den anderen Weg. Ich schneide den Tailcone Körper in gleichmäßig, 15mm dicke Scheiben und erstelle dann ein Fräsprofil in Fusion. Wenn ich alle Scheiben gefräst habe, kann Sie wieder übereinander kleben und habe auch ein Positiv vom Tailcone, von dem ich die Oberfläche noch richtig feinschleifen und lackieren muss bevor ich das Teil, dann ganz klassisch abforme. Dann habe ich keine gedruckten aber manuell, laminierte Formen. Das dazu notwendige Material wie z.b. Formenharz und Glasfaser habe ich bereits gekauft. Der Weg ist auch ziemlich mühsam und aufwändig, ist aber zuverlässig, wenn man es ordentlich macht und das Ergebnis ist gut, wenn nicht sogar besser.
Dann finde ich noch einige Regeln zum Space Craft Design, die mir gut gefallen. Es sind über 40 von denen mir die Folgenden am Besten gefallen haben und auf Vieles im Leben anwendbar sind .. auch auf den Modellbau.
Dave Akins hat sein Leben damit verbracht, Raumfahrzeuge zu entwickeln. Die Laws of Spacecraft-Design sind größtenteils Resultat seiner eigenen Verfehlungen, wie er es selbst ausdrückt, vereinzelt fußen sie auch auf den Erfahrungen anderer. Heute hängen sie im Gebäude des Nasa Johnson Space Center’s Mission Control.
1. Design ist ein iterativer Prozess. Die erforderliche Anzahl von Iterationen ist immer eine mehr als die Anzahl, die man derzeit durchgeführt haben. Das gilt zu jedem Zeitpunkt.
2. In der Natur liegt das Optimum fast immer irgendwo in der Mitte. Misstraue Behauptungen, dass das Optimum an einem Extrempunkt liegt.
3. Manchmal ist der schnellste Weg zum Ende, alles wegzuwerfen und von vorne anzufangen.
4. Es gibt nie eine einzige richtige Lösung. Es gibt jedoch immer mehrere Falsche.
5. "Besser" ist manchmal der Feind von "Gut".
6. Erfahrungen aus der Vergangenheit sind hervorragend, um einen Realitätscheck durchzuführen. Zu viel Realität kann jedoch ein ansonsten lohnendes Design zum Scheitern bringen.
7. Die Chancen stehen sehr schlecht, dass Sie immens schlauer sind als alle anderen auf dem Gebiet.
8. Die Hälfte von allem, was man in Foren liest, ist Mist. Bildung bedeutet herauszufinden, welche Hälfte welche ist.
9. Um eine genaue Schätzung des endgültigen Zeitbedarfs zu erhalten, multipliziere die anfänglichen Zeitschätzungen mit pi und schiebe das Komma der Schätzungen um eine Stelle nach rechts.
10. Man kann nicht zum Mond gelangen, indem man auf immer höhere Bäume klettert.
11. Tue das, was Du kannst, wo Du bist, mit dem, was man hat.
11. Ein Designer weiß, dass er Perfektion erreicht hat, nicht wenn er nichts mehr hinzuzufügen, sondern wenn er nichts mehr wegnehmen kann.
12. Es gibt nie genug Zeit, es richtig zu machen, aber irgendwie ist immer genug Zeit, es noch einmal zu machen.
13. Du verstehst etwas wirklich, wenn du es das dritte Mal siehst oder wenn du es zum ersten Mal selber machst.
2021-11-15
Ich beginne mit einer ToDo Liste, da es immer viele kleinere Aktivitäten gibt, die mir einfallen und die ich Diese dann aber auch immer wieder gedanklich in Ihrer Reihenfolge durcheinanderbringe, was, wann wo, gemacht werden muss. So verliere ich Zeit, weil ich immer wieder aufs Neue überlege, was ich als Nächstes machen könnte.
So eine Liste mag wohl etwas Overkill sein, aber einerseits muss ich mich ja nicht sklavisch daran halten, ich benutze Sie, wenn nötig, es ist besser als eine Zettelwirtschaft und kosten tut es auch nicht. Hier ein Auszug …
Endlich habe ich auch die gefrästen Seitenruder “CFK-”Scharniere final eingeklebt. Es war eine ewige “Fummelei” alles auszurichten, so das die Achs sich einfach durchschieben lässt und das Ruder leichtgängig zu beiden Seiten ist. Im Fusion Design, sah es sehr geschmeidig aus .. in der Praxis schlecht umsetzbar.
Dann habe ich gestern habe ich auch endlich die Höhenruder und das Seitenruder Servo verkabelt bzw. mit den Platinen der MPX Stecker verlötet und eingeschrumpft. Das hat auf Anhieb gut geklappt. Es zeigt sich wie hilfreich auch diese Videos von Ramys YouTube Channel sind. Ich habe etliche Anregungen gesehen, die ich tatsächlich auch umsetzen kann. Der Fortschritt meiner Fähigkeiten überrascht mich selber und freut mich, weil Vieles einfacher wird, wenn man es vorher mal gesehen hat und weiß was man tun will, soll bzw. muss.
2021-11-27
Alle Postings im Thread von RCScalebuilder.com hier mit einzufügen, würde das Dokument extrem groß werden lassen, die Übersichtlichkeit würde sich verschlechtern und der eigentlich Sinn, ein persönliches Tagebuch mit persönlichen Gedanken beim Bau meiner Provider würde verwässern.
Ich habe deshalb ein neues Dokument erstellt, in dem ich alle meine eigenen Postings von RCScalebuilder.com aus meinem Thread einfügen werden.
2021 C-123 Provider - Built Blog - RCScalebuilder.com
2022-01-31
Der Bau der Provider schreitet voran .. viel zu langsam nach meinem Geschmack, wie immer eigentlich in meinem Modellbauleben und auf dem Weg entstehen ständig immer wieder neue Probleme, wie eine endloses Mandelbrot Fraktal .. immer und immer mher. Hindernisse, die nach meiner Meinung überhaupt nicht sein müssten .. ich mache immer irgendwelche Fehler, unbeabsichtigt, weil ich es nicht besser weiß und kann es kaum glaube. Ich konstruiere Vieles 3x, bis es dann passt. Erstelle Teile, schmeiße sie weg und mache sie wieder neu. Meine Erwartungshaltung war, dass ich alle Teile fertige und dann wie in einem 3D Puzzle nur noch zusammensetzen muss. Ohne groß zu schnitzen und schleifen oder nachzuarbeiten In viel zu vielen Fällen trifft das nicht zu. Irgendwie klemmt es doch immer hinten und vorne. Ausschnitte sind zu klein oder minimal verschoben oder ich habe an und vieles muss mit Bohrer, Fräse und Sandpapier doch wieder nur mühsam und vor allem zeitaufwändig nachgearbeitet werden .. hätte ich mehr Zeit, wäre das wohl weniger ein Problem .. aber es nervt mich unendlich. Für solche Scheiß, für solche Fehler, für solchen Mist habe ich einfach keine Zeit … ich bin zu alt um noch jahrelang Erfahrungen zu sammeln. Die Dinge müssen jetzt passen. Ich hatte ein Leben lang Zeit zum üben. Jetzt ist mal gut .. vor allem weil ich mir so unglaublich viel Mühe gebe .. wenn ich Abends nur mal so 2-3 Std. zum basteln habe. Da müssen die Teile einfach passen, damit es Freude macht und voran geht. Kurzu,m .. Die Ergebnisse liegen hinter meinen Erwartungen zurück. Es müsste eigentlich Alles besser passen, leichter sein, einfacher sein .. aber das ist es nicht. Der Bau ist viel mühsamer als erwartet
Und was mich im Augenblick am Allermeisten quält .. mal davon abgesehen, dass ich immer viel zu wenig Zeit und 100 Kleinigkeiten zu erledigen habe, anstatt mich um die wichtigen und großen Dinge zu kümmern .. wie z.b. das Beplanken vom Rumpfmittelteil ..
die Last der Finanzierung wird immer schwerer .. Sie liegt tonnenschwer auf meinen Schultern .. ich habe schon soviel Geld ausgegeben und die teuersten Komponenten, habe ich noch nicht gekauft .. mir fehlt noch der komplette Antrieb .. das ist ein Vermögen .. ich kann das doch nicht machen .. was für ein Wahnsinn. Es hat eigentlich alles schon viel zu viel Geld gekostet. Gefühlt doppelt soviel wie ich eigentlich ausgeben wollte und das war schon viel .. ich müsste jetzt nochmal 2000€ ausgeben .. obwohl ich überhaupt nicht weiß, ob ich überhaupt jemals den Arsch in der Hose habe .. auch DAS zu tun .. wofür am Ende so ein Modell wahr ist.
Mein schlechtes Gewissen plagt mich. Ich sollte mir Kleidung kaufen, sollte auch mal Geld in die Wohnung investieren, Geld für Reisen ausgeben, das Geld sparen, um Rechnungen für Inspektion vom Motorrad oder von Auto zu bezahlen, ich sollte das Geld sparen auch mal für andere Dinge im Leben .. wir wollen umziehen .. und ich habe lächerlich wenig Geld gespart.
Im Augenblick halte ich die Wahrscheinlichkeit, dass ich überhaupt mal eines Tages mit der Maschine auf einem Modellflugplatz stehe für sehr gering.
Ich bin menschenscheu, mir gehen im Grunde Menschen auf den Geist, vor allem Vereinsmenschen. Ich mache gerne mein Ding und zwar Alleine. Ich habe nicht das Bedürfnis neue Freunde zu finden, weil Sie mich nur Zeit kosten .. Menschen wollen reden, socializing betreiben, aber darauf habe ich keine Lust. Gesellig sein, Witze machen .. ich will mir keine Klugscheißerei anhören und Dialoge mit dummen Menschen führen, die nicht so ticken wie ich es tue.
Ich habe Angst davor, dass die Maschine viel zu schwer wird und nicht fliegt oder so Scheiße fliegt, dass es diese ganze Mühe überhaupt nicht wert war.
Ich habe Angst davor, dass ich die Maschine in die Luft bekomme, Sie aber dann abstürzt.
Ich habe Angst davor, dass ich die Belastungen unterschätzt habe und im Flug etwas zerbricht
